在食品生产工艺中，确定关键控制点（Critical Control Points, CCP）并进行风险控制是保障食品安全的核心环节，主要依据HACCP（危害分析与关键控制点）体系的原理实施。
一、关键控制点（CCP）的确定
关键控制点是指在生产过程中，若失控可能导致食品安全危害（如生物、化学、物理危害）发生或超标，且通过控制可有效预防、消除或降低危害的环节。
确定 CCP 需结合危害分析和判断树工具，具体步骤如下：
1. 绘制生产工艺流程图
详细描述从原料接收、加工、包装、储存到运输的全流程，包括每个步骤的操作参数（如温度、时间、pH 值等）和涉及的设备。
示例：乳制品生产流程可能包括 “原料乳验收→巴氏杀菌→发酵→灌装→冷藏”。
2. 进行危害分析（HA）
识别潜在危害
针对每个工艺步骤，列出可能存在的食品安全危害：
生物危害：细菌（如沙门氏菌、李斯特菌）、病 毒、寄生虫等；
化学危害：农药残留、兽药残留、添加剂超标、重金属、清洁剂残留等；
物理危害：金属碎片、玻璃渣、毛发、石子等。
评估危害的严重性和发生概率
严重性：危害对人体健康的影响程度（如致命、中毒、轻微不适）；
发生概率：危害在该步骤发生的可能性（如高、中、低）。
优先关注 “高严重性 + 高发生概率” 的危害（如肉类加工中的肉毒杆菌污染）。
3. 利用判断树确定 CCP
通过逻辑提问（判断树）判断某步骤是否为 CCP，核心问题包括：
该步骤是否能预防、消除或降低危害至可接受水平？
若不控制，后续步骤是否无法有效控制该危害？
控制该步骤后，是否能确保危害不会对消费者造成风险？
示例：
巴氏杀菌步骤：能杀灭原料乳中的致病菌（如 Salmonella），且后续步骤无法再消除该危害→确定为 CCP。
原料验收步骤：若原料农残超标，后续加工无法去除→确定为 CCP。
包装标签打印：错误标签不直接导致食品安全危害→非 CCP。
二、关键控制点的风险控制措施
确定 CCP 后，需制定具体的控制方案，包括关键限值（CL）、监控方法、纠偏措施、验证和记录五要素：
1. 设定关键限值（Critical Limits, CL）
定义控制参数的允许范围，确保危害被有效控制。
需基于科学依据（如法规、标准、实验数据）。
示例
巴氏杀菌的 CL：温度≥72℃，时间≥15 秒（确保杀灭致病菌）；
原料验收的 CL：农残含量≤国家标准（如毒死蜱≤0.05mg/kg）。
2. 实施监控
监控对象
关键限值的参数（如温度、时间、浓度、pH 值）；
监控方法
物理 / 化学方法：温度计、pH 计、浓度检测仪（如在线监测杀菌温度）；
微生物方法：快速检测（如 ATP 检测、试纸条检测致病菌）；
监控频率
连续监控（如流水线温度传感器）或定时抽样（如每小时检测一次杀菌时间）；
责任人
明确操作人员或质检员，并记录监控结果。
3. 制定纠偏措施
当监控结果偏离关键限值（即失控）时，需立即采取措施：
纠正
调整参数至正常范围（如杀菌温度低于 72℃时，延长加热时间）；
隔离与评估
对失控期间的产品进行隔离，评估是否合格（如销毁、返工、降级处理）；
原因分析
排查失控原因（如设备故障、人员操作失误），并采取预防措施（如设备检修、人员培训）。
4. 验证与确认
验证
定期确认控制措施的有效性，包括：
校准监控设备（如温度计每年校验一次）；
抽样检测终产品（如每批次检测致病菌）；
审核记录（如监控日志、纠偏报告）。
确认
初始制定 CCP 方案时，通过实验或数据证明关键限值的科学性（如验证 72℃/15 秒确实能杀灭目标菌）。
5. 记录与文件管理
完整记录 CCP 的监控数据、纠偏措施、验证结果等，包括：时间、地点、操作人员、参数值、异常情况及处理方式；
记录需可追溯，保存期限符合法规要求（如至少 2 年），便于监管部门检查和问题追溯。
三、持续改进
定期评审
每年或当工艺、原料、设备变更时，重新评估危害和 CCP（如引入新原料需补充危害分析）；
全员培训
确保操作人员理解 CCP 的重要性及监控要求；
引入技术工具
利用物联网（IoT）实时监控参数（如远程温控系统）、区块链追溯原料流向，提升控制效率。
确定 CCP 的核心是 “聚焦高风险环节”，控制措施的核心是 “可量化、可监控、可追溯”。
通过 HACCP 体系的实施，可将食品安全风险从 “事后检测” 转变为 “过程预防”，是食品企业保障产品安全的关键手段。
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