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食品工艺中确定关键控制点的方法和风险控制措施

放大字体  缩小字体 发布日期:2025-07-11  来源:HACCP联盟公众号  作者:我是食干家
核心提示:在食品生产工艺中,确定关键控制点(Critical Control Points, CCP)并进行风险控制是保障食品安全的核心环节,主要依据HACCP(危害分析与关键控制点)体系的原理实施。
  在食品生产工艺中,确定关键控制点(Critical Control Points, CCP)并进行风险控制是保障食品安全的核心环节,主要依据HACCP(危害分析与关键控制点)体系的原理实施。
 
一、关键控制点(CCP)的确定
 
  关键控制点是指在生产过程中,若失控可能导致食品安全危害(如生物、化学、物理危害)发生或超标,且通过控制可有效预防、消除或降低危害的环节。
 
  确定 CCP 需结合危害分析和判断树工具,具体步骤如下:
 
  1. 绘制生产工艺流程图
 
  详细描述从原料接收、加工、包装、储存到运输的全流程,包括每个步骤的操作参数(如温度、时间、pH 值等)和涉及的设备。
 
  示例:乳制品生产流程可能包括 “原料乳验收→巴氏杀菌→发酵→灌装→冷藏”。
 
  2. 进行危害分析(HA)
 
  识别潜在危害
 
  针对每个工艺步骤,列出可能存在的食品安全危害:
 
  生物危害:细菌(如沙门氏菌、李斯特菌)、病 毒、寄生虫等;
 
  化学危害:农药残留、兽药残留、添加剂超标、重金属、清洁剂残留等;
 
  物理危害:金属碎片、玻璃渣、毛发、石子等。
 
  评估危害的严重性和发生概率
 
  严重性:危害对人体健康的影响程度(如致命、中毒、轻微不适);
 
  发生概率:危害在该步骤发生的可能性(如高、中、低)。
 
  优先关注 “高严重性 + 高发生概率” 的危害(如肉类加工中的肉毒杆菌污染)。
 
  3. 利用判断树确定 CCP
 
  通过逻辑提问(判断树)判断某步骤是否为 CCP,核心问题包括:
 
  该步骤是否能预防、消除或降低危害至可接受水平?
 
  若不控制,后续步骤是否无法有效控制该危害?
 
  控制该步骤后,是否能确保危害不会对消费者造成风险?
 
  示例:
 
  巴氏杀菌步骤:能杀灭原料乳中的致病菌(如 Salmonella),且后续步骤无法再消除该危害→确定为 CCP。
 
  原料验收步骤:若原料农残超标,后续加工无法去除→确定为 CCP。
 
  包装标签打印:错误标签不直接导致食品安全危害→非 CCP。
 
二、关键控制点的风险控制措施
 
  确定 CCP 后,需制定具体的控制方案,包括关键限值(CL)、监控方法、纠偏措施、验证和记录五要素:
 
  1. 设定关键限值(Critical Limits, CL)
 
  定义控制参数的允许范围,确保危害被有效控制。
 
  需基于科学依据(如法规、标准、实验数据)。
 
  示例
 
  巴氏杀菌的 CL:温度≥72℃,时间≥15 秒(确保杀灭致病菌);
 
  原料验收的 CL:农残含量≤国家标准(如毒死蜱≤0.05mg/kg)。
 
  2. 实施监控
 
  监控对象
 
  关键限值的参数(如温度、时间、浓度、pH 值);
 
  监控方法
 
  物理 / 化学方法:温度计、pH 计、浓度检测仪(如在线监测杀菌温度);
 
  微生物方法:快速检测(如 ATP 检测、试纸条检测致病菌);
 
  监控频率
 
  连续监控(如流水线温度传感器)或定时抽样(如每小时检测一次杀菌时间);
 
  责任人
 
  明确操作人员或质检员,并记录监控结果。
 
  3. 制定纠偏措施
 
  当监控结果偏离关键限值(即失控)时,需立即采取措施:
 
  纠正
 
  调整参数至正常范围(如杀菌温度低于 72℃时,延长加热时间);
 
  隔离与评估
 
  对失控期间的产品进行隔离,评估是否合格(如销毁、返工、降级处理);
 
  原因分析
 
  排查失控原因(如设备故障、人员操作失误),并采取预防措施(如设备检修、人员培训)。
 
  4. 验证与确认
 
  验证
 
  定期确认控制措施的有效性,包括:
 
  校准监控设备(如温度计每年校验一次);
 
  抽样检测终产品(如每批次检测致病菌);
 
  审核记录(如监控日志、纠偏报告)。
 
  确认
 
  初始制定 CCP 方案时,通过实验或数据证明关键限值的科学性(如验证 72℃/15 秒确实能杀灭目标菌)。
 
  5. 记录与文件管理
 
  完整记录 CCP 的监控数据、纠偏措施、验证结果等,包括:时间、地点、操作人员、参数值、异常情况及处理方式;
 
  记录需可追溯,保存期限符合法规要求(如至少 2 年),便于监管部门检查和问题追溯。
 
三、持续改进
 
  定期评审
 
  每年或当工艺、原料、设备变更时,重新评估危害和 CCP(如引入新原料需补充危害分析);
 
  全员培训
 
  确保操作人员理解 CCP 的重要性及监控要求;
 
  引入技术工具
 
  利用物联网(IoT)实时监控参数(如远程温控系统)、区块链追溯原料流向,提升控制效率。
 
  确定 CCP 的核心是 “聚焦高风险环节”,控制措施的核心是 “可量化、可监控、可追溯”。
 
  通过 HACCP 体系的实施,可将食品安全风险从 “事后检测” 转变为 “过程预防”,是食品企业保障产品安全的关键手段。
 
 
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