1、厂区环境
1.1厂区周边环境要求
1.1.1厂区四周环境清洁、卫生，无污染源，工厂处在不受生物、化学、物理性污染源污染的地区。
1.1.2厂区远离有毒有害物质场所，周围无粉尘、烟雾、灰沙、有害性气体、放射性物质、有毒害化学物品和其它扩散性污染源，无垃圾场、废渣场、粪渣场以及昆虫和微生物大量滋生和繁殖的潜在场所。
1.2厂区环境
1.2.1厂区与外界公路、车间与外界公路或道路设有院墙，墙内防护带有树木和花草进行绿化。
1.2.2厂区路面为混凝土路面，坚硬、平坦、无积水，空地进行绿化，防止尘土飞扬而污染食品，车间及其构造物近处无有害虫滋生地。
1.2.3厂区内无产生不良气味、有毒有害气体、烟尘及危害食品卫生的设施。
1.2.4厂区内有通畅的排水系统，排水沟随时保持畅通，不得淤积、堵塞。车间、仓库周围无积水，无因给排水设施渗漏形成脏物而成为污染食品的区域，厂区内下水道为全封闭，有自然倾斜，无废物堵塞，无污染及死水，保证畅通，无异味、排水口采用存水弯并设有铁网，以防止虫鼠进入。
1.2.5厂区绿化应与生产车间保持适当距离，植被应定期维护，以防止虫害的孳生，厂区内禁止饲养畜禽。
1.2.6宿舍、食堂、职工娱乐设施等生活区应与生产区保持适当距离或分隔。
2、厂房、车间
2.1设计与布局
2.1.1厂房、车间面积与生产量相适应，并按加工工艺流程及卫生要求合理布局，各功能区域划分明显，并有适当的分离或分隔措施，防止交叉污染。
应建立物理隔离或确定有效的程序，以最大限度地减少车间内原料、中间品/半成品，包装和成品污染风险，尤其应考虑对特定材料的处理要求，隔离应考虑产品流程、物料的性质、设备、人员、废弃物、气流、空气质量和设施的提供。
2.1.2车间按照功能分为配粉间、成型间、烘烤间、冷却间、包装间，并有足够的使用空间，按照清洁度要求不同分为：一般生产区（原辅料库、成品库、原辅料预处理区）、准清洁生产区（配料间、调粉间、成型间、外包装间、烘烤间）、清洁生产区（内包装间、半成品暂存间、夹心间），按工序清洁度要求不同给予隔离，工器具消毒间与加工区域隔离。
2.1.3在车间布局上是按照“四连接，四分开”的要求布置。
2.1.3.1“四连接”为：更衣室与车间连接，更衣室与洗手消毒间连接，洗手消毒间和加工车间连接，加工车间和仓库相连接。
2.1.3.2“四分开”为：配料间与成型间分开，生区和熟区分开，内包与外包分开，包装与贮存分开。
2.1.4厂房布置上有与车间生产能力相配套的配电室、液化气站、原料暂存间、包装物料间、辅助库等建筑物。
2.1.5加工厂房各项建筑物坚固耐用，易于维修、清洁，所用材料不会对产品产生污染。
2.1.6使用性质、用途和功能不同的建筑物之间予以隔离。
2.1.7厂房内设置的检验室应与生产区域分隔，实验室应设置微生物、理化实验室及样品室。
2.2建筑物结构和材料要求
2.2.1建筑物结构：
建筑物结构应易于维护、清洁或消毒。应采用适当的耐用材料建造。
2.2.2顶棚
2.2.2.1合理设计、建造、完工和维护，以防止污垢的积存，减少凝结水汽和霉菌滋生，并便于清洁。车间天花板用无毒、防水、浅色的材料构筑，天花板易于清洗和消毒。当使用吊顶时，需确保有足够的通道通往顶部空间，以便于进行清洁、设施保养。
2.2.2.2蒸汽、水、电等配件管路应避免设置于暴露食品的上方；如确需设置，应有能防止灰尘散落及水滴掉落的装置或措施。
2.2.3墙壁
墙的设计、构造及其完工与维护应防止污垢的积存，减少凝结水汽和霉菌滋生，并便于清洁。
车间内墙壁用无毒、防水、浅色的材料构筑，易于清洗消毒；墙角有一定弧度。
2.2.4地面
2.2.4.1地面的设计应符合生产过程所需，并能承受清洁材料和清洗方法，地面应防渗透并得到妥善保养。车间地面采用无毒、防水、防滑、不透水、坚固、耐磨、耐腐蚀、防霉、便于消毒和用水清洗的材料构筑，地面平坦，无裂缝。
2.2.4.2地面排水畅通，设有一定的明沟和暗沟，明沟采用坚固、防水、耐腐蚀有缝隙的材料遮盖。
2.2.5门窗
2.2.5.1门窗应闭合严密。门的表面应平滑、防吸附、不渗透，并易于清洁、消毒。应使用不透水、坚固、不变形的材料制成，窗户与内墙成一平面，窗台与墙面成45度角，且易清洗。
2.2.5.2门、窗所用玻璃装有防爆、防脱落设施，且易清洁。
2.2.5.3清洁作业区和准清洁作业区与其他区域之间的门应能及时关闭。
2.2.6车间设有的各种管道是防锈材料制成。
3、设施和设备
3.1供水设施
3.1.1厂区内提供给各部位所需的水量应充足、水压应稳定、水质应符合生活饮用水卫生标准。
3.1.2本公司生产用水、生活用水及清洁用水水源均来自于沂水县自来水供应系统，水质应符合国家生活饮用水卫生标准。
3.1..3食品加工用水与其他不与食品接触的用水（如污水或废水等）应以完全分离的管路输送，避免交叉污染。各管路系统应明确标识以便区分。
3.1.4本公司供水系统安装了水过滤和水处理UV紫外线杀菌系统。
3.2排水设施
3.2.1排水系统的设计和建造应保证排水畅通、便于清洁维护，避免出现卫生死角；应适应食品生产的需要，保证食品及生产、清洁用水不受污染。
3.2.2 排水系统入口应安装带水封的地漏等装置，以防止固体废弃物进入及浊气逸出；排水系统出口应安装防护网以降低虫害风险。
3.2.3室内排水的流向应由清洁程度要求高的区域流向清洁程度要求低的区域，且应有防止逆流的设计。
3.2.4污水排出厂区前应进行适当处理；污水处理区与生产用水及供水区域隔离，能够防止交叉污染的情况发生。
3.2.5厂内生产污水、生活污水排入污水处理厂进行处理。
3.3清洗消毒设施
3.3.1更衣室与车间人员入口之间的适当位置设置洗手消毒间，建筑材料与车间建筑材料要求相同。
3.3.2洗手消毒间设有洗手设施、消毒剂、洗手消毒流程图以及用于干手的热风吹干器。
车间内关键工序（烘烤工序、内包装工序）配有消毒剂。
洗手设施的下水管经密封管道通入排水管，废水不外溢。
车间人员入口适当位置（人员入口必经的通道）设有靴鞋消毒池，便于对靴鞋消毒，其规格尺寸应能满足消毒需要。
3.3.3洗手出水口有冷、热水供水管；水龙头采用脚踏式关闭阀或洗手器感应阀，防止已清洗或消毒过的手再度污染，水龙头的数量应与生产加工人员数量相匹配（保证10人一个水龙头），手部消毒池用不锈钢材料制作，设计和结构合理不易藏污纳垢，易于清洗消毒。
3.3.4洗手消毒与车间入口处设有去除人员身上的毛发、纤维等设施。
3.3.5车间内设有工器具和固定设备的清洗、消毒设施，清洗消毒设施应有效隔离，防止交叉污染，应设立与车间有效隔离的清洗房，清洗房要定期对车间用转箱、垫板和相关容器进行清洗消毒。
3.4通风设施
3.4.1加工车间、包装车间通风良好，配有机械换气设施，防止室内温度过高，并保持室内空气新鲜。
3.4.2排气口装有防止害虫侵入的防护网，进气口装有空气过滤装置，两者均易拆下，应定期清洗或更换。
3.4.3室内空气调节、进排气及使用风扇时，空气流是从高清洁区流向低清洁区，防止空气对产品造成污染。
3.5照明设施
3.5.1厂内各处安装适当的采光或照明设施，车间和库房照明设施使用防爆安全型，以防破裂时污染产品。
3.5.2照明设施的亮度满足加工人员的正常需要，一般区域其照明度不低于110LUX，工作区域220LUX，检验台上方不低于540LUX，所使用的光源不会改变食品色泽。
3.6更衣设施
3.6.1设有与车间相连接的更衣室，更衣室的面积与加工人员数量相适应，男女更衣室分开，室内有适当的照明，且通风良好，个人衣物与工作服严格分开存放。
3.6.2车间严格执行更衣室卫生管理，生产部定期组织进行更衣室的检查，严禁员工穿着工作服出车间。
3.7卫生间设施
3.7.1公司卫生间远离生产用水水源。
3.7.2生产车间的厕所应设置在车间外侧，并一律为水冲式，备有洗手设施和排臭装置，其出入口不得正对车间门，要避开通道。其排污管道应与车间排水管道分设。
3.7.3卫生间设有防虫、防鼠设施。
3.7.4卫生间的墙壁、地面、天花板用不透水、易清洗消毒、不易积垢的材料建成。
3.8供电设施
3.8.1厂区内设有完整的供电设备及保险措施。
3.8.2车间内配电盘离地面一定高度，避免因地面潮湿而产生短路，引起意外事故。
3.8.3配电室和车间内供电设施严格按照操作规范进行操作。
3.9供气设施
3.9.1地上储罐罐体表面平整、涂层均匀、无凹陷、无锈蚀。
3.9.2地下储罐露出地面部分无锈蚀。
3.9.3液位计完好、准确；阀门手轮旋转灵活。
3.9.4压力表经校验合格、阀孔通畅、量程2.5mpa；安全阀经校验合格, 并铅封。
3.9.5接地线安装牢固。
3.9.6安全阀前阀、压力表前阀处于开启状态。
3.10冷库设施
3.10.1冷库设有可正确指示库内温度的温度计等设施。
3.10.2冷库应易清洗、耐腐蚀，并能保证库内温度恒定。
3.10.3冷库内备有垫板，垫板高度不低于15cm，库内照明灯装有防爆装置。
3.10.4冷库内无物料存放时可关闭电源停止运行；冷库正常运行时，应进行冷库温度检查并记录。
3.11检验设施
3.11.1设置与生产相适应的化验室，按照国家规定的检验方法(标准)抽样，进行物理、化学、微生物等方面的检验。凡不符合标准的产品一律不得使用或出厂。
3.11.2化验室配备与检验项目相适应的设施、仪器、器皿、药品和防护设施，并有健全的检验制度。
3.11.3化验室配备具有检、化验能力和一定工作经验的熟练人员，确保检、化验结果的准确性、代表性。
3.11.4检验项目能满足产品的要求，检验方法采用具有先进性、可行性的方法，确保检测结果正确。
3.12仓储设施
3.12.1应具有与所生产产品的数量、贮存要求相适应的仓储设施。
3.12.2仓库应以无毒、坚固的材料建成；仓库地面应平整；仓库应设置通风口，便于通风换气；仓库的设计应能易于维护和清洁，防止虫害藏匿，并应有防止虫害侵入的设施。
3.12.3 原料、半成品、成品、包装材料等应依据性质的不同分设贮存场所或分区域码放，并有明确标识，防止交叉污染，必要时仓库应设有温、湿度控制设施。
3.12.4贮存物品应与墙壁、地面保持适当距离，以利于空气流通及物品搬运。
3.12.5 清洁剂、消毒剂、杀虫剂、润滑剂、燃料等物质应分别安全包装，明确标识，并应与原料、半成品、成品、包装材料等分隔放置。
3.13废弃物储存设施
3.13.1应配备设计合理、防止渗漏、易于清洁的存放废弃物的专用设施；
3.13.2车间内存放废弃物的设施和容器应标识清晰。必要时可在车间外适当地点设置废弃物临时存放设施，并依废弃物特性分类存放。
3.14防火、安全设施
车间内各处备有适当的消防栓或灭火器等防火设施，并在各出口配有应急灯等安全设施。
4、加工设备：加工生产所需的加工设备包括机械设备和工器具
4.1一般要求
4.1.1按照产品加工工艺，应配备与生产能力相适应的生产设备，
4.1.2设备与设备之间须排列有序，各工序所用设备、容器无混用现象，避免交叉污染。
4.2材质要求
4.2.1生产车间内接触产品的设备、工器具和容器，均采用无毒、无异味、抗腐蚀、易清洗、易消毒的不锈钢材料制作；
表面光滑，无凹坑、裂缝，本厂内不存在竹木工器具和容器，当调试新设备和车间时，应根据风险评估建立和实施维护方案。
4.2.2设备、工器具等与食品接触的表面在正常生产条件下不会与食品、清洁剂和消毒剂发生反应，并应保持完好无损。
4.3设计
4.3.1所有生产车间的设备、工器具的结构、固定设备的安装位置都便于彻底清洗消毒。
4.3.2. 所有生产设备应从设计和结构上避免零件、金属碎屑、润滑油或其他污染因素混入食品，并应易于清洁消毒、易于检查和维护。
4.4监控设备
用于测定、控制或记录的测量器和记录仪齐全，能正常运转并定期校正。
4.5设备的保养与维护
4.5.1加工设备配备专人进行操作和维修保养，对维修保养中更换下的配件、碎片、碎屑随时进行彻底清理，防止混入产品中。
4.5.2机器不用时，将其洗刷干净，统一存放在设备库中，不能移动的机器设备清洗干净后加以遮盖，避免灰尘污染。
4.5.3设备和工器具临用前或使用后应进行消毒。使用化学药剂消毒时，应将设备和工器具彻底清洗，除去残留物。
5、水的安全
5.1要求
5.1.1公司生产用自来水全部来自县自来水公司，经过滤UV消毒后供运车间生产，符合《生活饮用水卫生标准》。
5.1.2工程与安全部与自来水公司联系，确保生产用水充足。
5.1.3加工车间随时观察自来水的感观质量情况，发现情况有异时，马上停止使用，并及时报告品管中心门进行化验，查找原因，并通知工程与安全部与自来水公司联系。
5.1.4公司每年委托第三方实验室对加工用水进行至少一次水质检测，并出具《水质检测报告》。
5.1.5品管中心化验员每周一次抽取具有代表性的出水口水进行细菌总数、总大肠菌群检测，并出具检测报告，填写《水质检验记录表》。
5.1.6不合格处理：遇有检验不合格的情况，要找到不合格的原因，并针对原因进行整改至合格。
5.1.7排水管道（沟）从各作业区中直接排出，排放畅通，生产用水和污水的管道不形成交叉污染。
5.1.8每班次生产前检查车间内外所有水龙头，检查是否有过滤装置，检查结果记录于《过滤网检查记录表》。
5.2管道的监控
5.2.1保证供水系统和排水系统没有交叉污染，并有一定的间隔，距离至少在3米以上。
5.2.2工程与安全部每月对供水排水系统进行检查，防止出现管道末端堵塞、管道破裂以及虹吸倒流现象的发生。
5.2.3车间内软水管不能拖在地面，软水管出水口不能放在地面上。
5.3废水的监控及纠正
5.3.1车间地面应有适当的坡度易于排水。
5.3.2若车间内下水道采用明沟应加不锈钢篦子，下水道出口处有防异味、防蚊蝇、防鼠装置。
5.3.3废水的流向应为清洁区到非清洁区。
6、食品接触表面的清洁
6.1食品接触面的要求
6.1.1所有与食品直接接触的表面均采用无毒材料或不锈钢材料，做到表面光滑易清洗、无毒、耐腐蚀，车间禁止使用木制、铁制品。
6.1.2加工车间所有的设备和器具必须始终保持完好并置于合适状态下，其食品接触面必须平滑，能充分清洗，即无缝隙、洞、叠结点、水垢等不能充分清洗处。
6.1.3加工车间的操作台、生产流水线、清洗池、运输车等工器具，全部用坚固、 耐腐蚀、耐磨、无毒的不锈钢制作，部分工器具、容器等采用不同颜色、质地坚硬、耐磨的塑料制成。
6.2食品接触面的清洁
6.2.1食品接触面应在每次开机前、停机后进行清洁，并在每次停机后进行深度清洁。。
6.2.2各工段清洁具体执行各工段SSOP，并填写清洁记录。
6.2.3正常生产中时，由车间人员及卫生员每天对车间食品接触面进行卫生清洁，并记录于《生产车间地面、设备、工器具、环境每日清洁消毒记录》。
6.2.4食品接触面的卫生清洁状况需经工艺员检查验，清洁状况的检查记录于《车间开机、停机卫生检查表》、《车间换产品卫生清洁表》，卫生员对消毒液的浓度进行检测，检测结果记录于《消毒液配领用记录》。
6.2.5车间生产使用的周转箱、垫板、蛋液桶应在停机后送至清洗房清洗消毒，而且清洗房中待清洗、已清洗的转箱、蛋液桶等放置在垫板上，不得直接放在地下。
6.2.6车间设备、工器具清洗消毒工作由车间工作人员执行，地面、空气消毒由卫生消毒员执行，工艺员每班对设备、工器具、地面等食品接触面的清洗消毒进行监督检查，并做记录。化验室定期对车间工器具、人员卫生、设备表面、空气、包装材料进行微生物涂抹检测，并将检测情况上报品管中心经理。
6.2.7车间包装膜在使用前要经过臭氧杀菌，车间并及时作好《包装膜臭氧杀菌记录》
6.2.8车间工作服每班交清洗房进行清洗，清洗房并作好《工作服收发记录》，车间对清洗后的工作服集中统一消毒。
6.2.9对工器具实行定位放置，所需用的消毒液由专人进行配制，现配现用。消毒液配制应填写《消毒液配制领用记录》和《化学药品使用记录》。
7、交叉污染及其预防措施
7.1厂房布局
7.1.1加工作业区分为一般生产区（原辅料库、成品库、原辅料预处理区）、准清洁生产区（配料间、调粉间、成型间、外包装间、烘烤间）、清洁生产区（内包装间、半成品暂存间、夹心间），各加工作业区进行有效隔离，避免造成交叉污染。
7.1.2车间设施按照工艺流程布局合理有序；明确人流、物流、水流、气流方向，从而避免工序上的交叉污染。
7.2人员、设备工器具卫生管理
7.2.1不同清洁作业区的人员使用工作服或工作帽颜色进行区分，不得随意走动，从其它作业区进入清洁生产区必须进行更衣、洗手消毒；
在各个不同区域及不同加工场所人流入口应设有明显的警示标志。
7.2.2进入车间前，人员必须按照手部清洗消毒步骤进行洗手消毒，必须经过放有消毒液的踏脚池，对鞋进行消毒。
7.2.3员工进入车间必须穿着工作服、鞋、工作帽、口罩（有要求的区域），员工工作服应集中由公司清洗房每天清洗，并集中统一消毒后使用。
7.2.4正常生产时，加工人员必须至少每小时进行一次手部清洗消毒。
7.2.5接触过不卫生物品的手、工器具、设备等在接触产品前应进行清洗、消毒。
7.2.6生产部定期对加工车间的换气扇进行清理，保持扇叶和滤网的清洁。
修理设备时保管好工具和零配件，避免接触食品。
7.2.7车间内的照明装置应具有保护装置，防止因瞬间过热而爆裂；
生产部对车间内的照明装置进行定期检查，不符合要求的要进行更换。
7.2.8不同工序、不同用途、器具分开放置，做好标识。
盛放原料、半成品、成品的周转箱，不准直接接触地面，统一放置于垫板上；
加工车间的设备和工器具在每班工作开始前由专人进行检查，确保正常运转且符合卫生要求方可使用。
7.2.9在可能接触到产品、食品接触表面的位置，使用食用润滑剂，不会接触的位置使用一般润滑剂，其操作由维修人员完成。
7.3物料管理
7.3.1车间内不得堆放与生产加工无关的物品，不用的原辅料要及时退货或单独存放。
不得同时生产影响车间卫生或产品卫生质量的副产品。
7.3.2加工物料应有单独的物料通道，物料的传递应从清洁度低的区域传递到清洁度高的区域，在各个不同区域及不同加工场所、原料入口、产品出口等应设有明显的警示标志。
7.3.3盛放各种物料容器都有不同的要求，盛放不同物料的容器不能混用、互用，防止造成交叉污染。
7.3.4包装物料经验收合格后，通过包装物料入口进入包装膜消毒间或暂存间进行臭氧杀菌处理后才可使用，不经杀菌处理禁止直接进入包装间，防止造成交叉污染。
7.3.5加工过程中，原料、半成品、成品、废弃物、落地物品应严格分离放置 ，已消毒的工器具及容器与未消毒的工器具及容器应严格分离，禁止一起堆放造成交叉污染。
7.3.6公司的内包装材料在使用前，车间人员应抽样检查，确保无污染后方可投入使用；
7.4水的管理
7.4.1加工过程中的地面不能形成积水，防止溢溅污染食品。
7.4.2直接用于洗涤的水管，使用完毕后不能拖于地面上，要离地置于支架上或挂起，车间内所有使用水管应该有明显的标记。
7.4.3车间污水不得外溢至地面甚至影响到制作岗位；冷库内外污水及时清理，不得成为蚊蝇孳生场所。
7.4.4加工过程中车间天花板、工器具及能够生成的冷凝水及时清除，不能污染食品或包装材料。
7.5废弃物的管理
7.5.1加工过程中产生的废料要装在有明显标识的废料容器内，及时倾倒处理；
垃圾存放容器应带有遮盖，不允许暴露存放；
各种废弃物做到日产日清，垃圾存放容器和存放区域要经常消毒，保持一定的清洁度。
7.5.2加工车间内的下脚料和废品应及时清理，清理的容器应进行清洗、消毒后再使用。
落地物品应安排专人进行清理，清理完后应进行洗手消毒。
7.6车间环境卫生管理
7.6.1车间的空气排放应从清洁度高的作业区流向清洁度低的作业区。
7.6.2每次生产前和生产后都要对加工车间所有空间进行空气杀菌。
7.6.3车间内保持一定的湿度，防止出现尘土，并定期用二氧化氯消毒液对地面清洗消毒；
天花板无油污、无墙皮脱落、无可视污物。
由专人对门窗、地面等进行清洗。
7.7餐饮设施应远离生产区域，以防止产品受到污染。
8、有毒化学物质的标记、贮存和使用
8.1有毒化学物质的采购
8.1.1公司应应从具有经营化学品、危险品许可证的经营单位进行采购，并保留化学品供货商的相关资质。
对于易制毒化学品（已在化学品清单中标注），购买前需要索取供应商资质并在购买前获得公安局许可。
8.1.2公司购入的清洁剂、消毒剂、润滑油、化学试剂等购买人员要从厂家取得使用说明书、产品合格证书或含有必要内容的信息，对于标记不清的物品应拒收.
8.2有毒化学物质的贮存
8.2.1有毒化学品必须专库专人管理，每类化学药品均张贴醒目的标签标识加以区别，化验室用化学药品归化验室管理，润滑油、消毒剂、油漆归五金库人员管理，并隔离放置，以避免引起交叉污染；
机械设备、检修过程中用的润滑油由生产部负责储存及管理。
8.2.2车间所使用的一切洗涤用品、消毒剂应储存在远离生产加工区的位置，并设专门的储藏柜、上锁，有专人进行保管。
8.2.3对库存化学品进行清点，对因在储存过程中出现色泽变化、吸潮等异常情况或标签不清晰的化学品，不得使用。
8.3有毒化学品的使用
8.3.1有毒化学品的领用、使用必须记录，记录《化学品使用、领用记录》。
8.3.2消毒剂配制和使用时，必须严格执行化学品使用说明书进行稀释处理。
8.4有毒化学品废弃物的处理
8.4.1有毒化学品包装容器应回收处理，严禁用盛装过化学物品的容器盛放产品、原料等；
8.4.2有毒化学品废液或废固应使用专用容器收集统一存放处理。
8.5监督检查
品管中心每周对化验室所使用的化学药品进行检查，每月不定期对其他部门的化学药品的储存、使用情况进行检查；
各使用部门化学品管理人员每天检查核对所负责的化学药品的品种、数量及标识。
9、人员卫生管理
9.1健康检查
9.1.1所有与产品生产直接有关的员工每年至少一次接受县疾病预防控制中心卫生健康检查，取得健康证后方可上岗；
人力资源部负责建立和保管全体员工的健康档案，并负责每年组织员工进行体检，健康证由人力资源部建档保管。
9.1.2生产车间负责对本车间员工健康情况进行检查，凡患有有碍食品卫生的疾病如：病毒性肝炎、活动性肺结核、肠伤寒及其带菌者、细菌性痢疾及其带菌者、化脓性或渗出性皮肤病患者、手外伤未愈合者等，不得参加直接接触食品加工，痊愈后应经体检合格方可重新上岗。
9.2员工培训
食品从业人员必须经过卫生培训，并做好培训记录，必要时进行考核。人力资源部负责培训的组织工作。
9.3人员卫生和行为规范
9.3.1员工要保持良好的个人卫生，勤洗澡、勤理发、勤换衣、勤剪指甲，养成良好的卫生习惯
9.3.2不得将与生产无关的物品带入车间，严禁一切人员在加工车间内吃东西、吸烟、随地吐痰及乱扔弃物。
9.3.3工作时不得化妆，不得佩戴任何饰物，如戒指、手镯、手链、手表及耳环等，不涂指甲油或擦刺激气味的化妆品。
9.3.4按规定程序清洗、消毒、鞋靴消毒、风淋后才能进入生产车间，且每次出车间后再进来时均要重新洗手和消毒。必须按规定从车间的员工入口处通道进入车间
9.4特殊情况的处理
9.4.1任何经医学检验或感官观察有疾病，伤口感染，开放性损伤，如烫伤、疮或可能污染产品、产品接触面、包装材料的人员必须调离操作岗位，直至康复后才能进入生产操作。
9.4.2如患有疾病或受伤，对产品有影响必须立即通知主管部门。
9.4.3感冒等轻病者必须戴上口罩且消毒后才能进入生产车间，并且只能临时调到不与食品直接接触的工作岗位。
9.5监督
9.5.1由生产部管理人员对每个生产岗位个人卫生情况进行检查,发现问题立即责令当事人纠正。
9.5.2品管中心人员应随时对个人卫生情况进行随机检查,并做好记录。
10、清洁和消毒
10.1人员手的清洗消毒
10.1.1所有进入生产岗位与原料、辅料、半成品、成品直接接触的员工，在操作前必须按规定程序清洗双手并进行消毒。
10.1.2手清洗消毒的程序为：①清水洗手；②用除菌洗手液摩擦清洗；③清水冲洗；④干手机干手；⑤免过水消毒液消毒。
10.1.3洗手频率和要求：操作人员的手必须保持清洁卫生，一般每1小时清洗消毒一次，在下列情况时，必须对双手进行重新清洗消毒：
a.开始工作之前；
b.上厕所之后；
c.处理不干净的原材料、废料、垃圾之后；
d.清洗设备、器具，接触不干净的用具之后；
e.用手挖耳、擤鼻，用手捂嘴咳嗽之后；
f.接触其他有污染可能的器具或物品之后；
g.从事其他与生产无关的活动之后。
10.1.4每班生产结束后由指定人员对各洗手点进行检查，以确保所需物品齐全。
10.2卫生间卫生管理
10.2.1卫生间内注意通风，消除室内异味。
10.2.2卫生间内纸篓保持清洁，保洁员定期进行清扫。
10.2.3员工进入卫生间前要脱下工作服、帽、鞋；入卫生间后要进行洗手和消毒。
10.2.4卫生员定时对卫生间卫生情况及设施进行检查，发现设施异常应及时与设备维修人员取得联系，加以维修。设备维修人员定期对卫生设施进行检查和维护，以确保正常运行。
10.2.5卫生员每天对卫生间进行清洗消毒。
10.3监控及纠正
10.3.1车间管理人员对车间内的卫生状况及员工的个人卫生包括工作服、鞋、帽的穿戴情况进行巡回检查，不符合要求的要立即纠正。
车间管理人员对清洗过的工器具、盛器及工作台案进行外观检查,如果没有达到要求，要求清洁人员重新进行清洗消毒，同时车间不允许开工，直到清洁状况符合要求。
10.3.2品管中心检验员负责定期对人员手部的清洁效果进行监督检查。
10.3.3品管中心工艺员随机检查消毒用热水温度及消毒液浓度，对温度或浓度不符合要求的要重新进行消毒。
11、包装、运输和储存的管理
11.1包装物料的管理
11.1.1包装物料必须符合卫生标准且保持清洁卫生，必须具有产品合格证或生产厂家具有生产许可证明或质量许可证。每批包装物料到厂后，都由检验员依据包装物料的标准进行验收，验收结果填写《包装膜检验报告》和《外箱检验报告》，定期索取包装物料的第三方检验报告。
11.1.2与产品直接接触的包装物料必须符合卫生规定，特别是应满足以下条件：
11.1.2.1包装物料不影响产品的感观特征；
11.1.2.2不会向产品转移对人体健康有害的物质，其中包括微生物；
11.1.2.3 能充分保护产品的完整性和强度；
11.1.2.4无碎屑及其它杂物渗入。
11.1.3内包装物料必要时须进行微生物化验，对所有进厂的包装物料验收不合格的不得使用。所有包装物料使用前需进行杀菌处理。
11.1.4包装物料应放置在通风干燥的包装库内，并做好标识，包装材料不得直接接触地面和墙面。
11.1.5产品包装应在与车间相连接的单独包装间进行，始终保持清洁卫生。
11.2原料的管理
11.2.1原辅料必须经过食品公司审核合格的供应商提供，进厂原辅料必须提供合格证明、检验报告，证明原辅料符合要求。原辅料验收由检验员进行验收，验收结果填写《原料检验报告单》。
11.2.2 原料入库不能直接放于地下，应放于托盘上，并根据原料品种、规格、日期分别堆码存放，并做好相应的标识，原料出库应遵循先进先出的原则。
11.2.3部分原辅料储存过程中应经常检查库内温度和湿度，检查品质变化，如有异常变化应立即进行处理。
11.2.4原辅料在运输过程中应注意防尘、防雨、防晒等，装卸时要轻搬轻放，杜绝野蛮装卸。
11.3成品的管理
11.3.1成品入库后，暂存在成品仓库内，按成品的种类、规格及生产批次号进行分别堆放，并做标识，墙距：应为大于30cm，底距：15-20cm，不得堵塞和存放其他杂物，填写《成品出入库记录》，成品发货前质检人员要对成品进行检验，检验结果填写《成品检验报告单》，合格后方可放行。
11.3.2 仓库严格按照公司规定进行管理，对出现的质量问题及时进行处理，并上报品管中心。
11.3.3成品运输车要保持卫生清洁、不得与有毒有害化学品混运，不得有虫害、不得与危险物品混运，不得有对食品有污染的隐患存在，必要时作消毒处理，装车要求迅速、排放整齐有序、装货数量准确。
11.3.4当有温度控制要求时，储存区域或运输设施能够在最小和最大载荷下，并在最恶劣环境温度下，将产品温度维持在规定的范围内，储存区域应干燥，通风良好。
11.3.5如果必需在室外存放物料，应保护物料避免受到污染和变质。
11.3.6如果公司雇佣第三方承包商，应在合同中明确规定这部分规定的所有要求，或雇佣公司为获得国际贮存和运输认证的公司。
12、环境卫生及害虫的控制
12.1环境卫生
12.1.1公司成立卫生小组，由卫生小组负责全公司的环境卫生清洁。公司各部门的区域要划分卫生包干区，每天对卫生包干区进行打扫。垃圾房、澡堂、厕所安排专人进行打扫，确保公司环境卫生干净、清洁、无杂草。
12.1.2厂区路面平整，主要路面均为水泥路，路两边及公司四周均为绿化带种植花草、苗木、绿化树，各道路排水畅通、无积水。
12.1.3安排环卫垃圾车处理下脚料和垃圾，确保垃圾、下脚料及时运往垃圾处理站。
12.1.4应定期修剪公司绿化带，防止虫害滋生。
12.2虫害控制
12.2.1 应保持建筑物完好、环境整洁，防止虫害侵入及孳生。
12.2.2厂区应定期进行除虫灭害工作，除虫灭害工作应有相应的记录。。
12.2.3 采用物理、化学或生物制剂进行处理时，不应影响食品安全和食品应有的品质、不应污染食品触表面、设备、工器具及包装材料。
12.2.4使用各类杀虫剂或其他药剂前，应做好预防措施避免对人身、食品、设备工具造成污染；不慎污染时，应及时将被污染的设备、工具彻底清洁，消除污染。
12.2.5严格管理厂区卫生尤其每年4～11月份，做到厂区内无积水，垃圾站、垃圾桶保持每班清理。
12.2.6清洁人员每天清除厂区内一切可孳生、藏匿老鼠和害虫的脏水、废水、垃圾等，清除害虫孳生地，保持厂区环境卫生。生产车间负责加工区内虫鼠害的防治。
12.2.7厂区和车间外围应安装捕鼠设施，与外部相通的车间门内部必须安置挡鼠板，挡鼠板光滑面必须朝向外部。原材料仓库、成品仓库内在安放粘鼠板，并定期检查清洁防鼠设施。
12.2.8应在车间或仓库人员、物料进出口安装灭蝇灯、双层皮门帘、自动卷帘门、空气幕、胶帘等防止有害飞虫、苍蝇飞入车间；经常对工作场地进行清洁卫生工作，杜绝昆虫孳生繁衍的场所。上述各设施必须定期检查清洁，以保证状态完好。
12.2.9要确保车间内的灭蝇灯正常工作，有故障时及时修理；定期对灭蝇灯进行清洁，避免死虫堆积影响灭蝇效果。灯管每3个月检查或更换一次，更换时做好记录。
12.2.10应保持关闭车间、仓库窗户，若需要打开，应安装纱网防止飞虫的进入；应定期检查纱网使用状况，破损时应立即更换。
13、废弃物的处理
13.1车间废弃物以及下脚料由专门防漏废物桶盛放，并有明显标示。
13.2车间和其他工作场地的废弃物必须随时清理，并及时清除出厂。废弃物容器和废弃物临时存放设施应及时清洗、消毒。厂房通道及周围场地不得堆放杂物。
13.3废弃物在加工过程中都是被淘汰的部分，废弃物品在每班进行清理，卫生员应及时转移到废品暂存间存放。废弃物倒出后要对垃圾箱、桶进行清洗消毒后再使用，不允许直接使用。
13.4废品暂存间内的废弃物由专人专车及时转出，转到垃圾房，对废品暂存间每天都要进行一次清洗消毒。
13.5废弃物桶每日进行清理一次，并用清水冲洗，必要时进行消毒。
14、防止外来物的污染
14.1原辅料的控制
14.1.1 保持原辅料库清洁卫生，原辅料离地放置，不得直接放置于地面。
14.1.2领入的原辅物料应检查外包装有无破损、异物、是否受污染。
14.1.3原辅料拆袋：拆袋线、内袋、外包装要归类定位放置。拆袋器要求定位放置，不能插到原辅料包装袋上面。
14.2包装物料的控制
14.2.1领入的包装物料：托盒、内袋、包装膜、礼盒、纸箱等在使用之前检查外包装有无破损、是否受污染。
14.2.2领入的包装物料在进入车间包装物储存间前应去除外包装。
14.2.3内外包装箱均不能使用金属钉进行封箱。
14.3生产过程控制
14.3.1员工进入车间前要进行自我检查，严禁佩戴或携带任何含有金属的物品，同时对外来人员进行检查。
14.3.2检查包装工段所有设备螺丝有无松动、遗失现象。
14.3.3在进行设备调试、安装及维修时要持有工程与安全部的维修通知单作好防护并对现场进行彻底清理。维修结束后检查维修工具是否有遗漏现象。
14.3.4维修工具箱要定位放置，严禁放在设备上，并要对工具箱中的小零部件每班进行清点。
14.3.5生产过程中不允许用美工刀、钢锯条等金属工具，不得使用易脱落的工器具，车间内不得使用回形针、订书钉等工具。
14.3.6 运输带的质地尽可能使用不易破口或不含纤维的材料，操作工必须每天检查运输带，修整破口及清理运输带上的线头。
15、采购管理
15.1采购部负责建立并维护合格供方清单，协调、监管相关的日常事务；负责新供应商的筛选，并组织品管中心与技术中心对新供应商进行评估、确认。
15.2品管中心负责每年对供应商进行审核，并对供应商整改措施进行核查验证
15.3技术中心负责对供应商样品进行确认，并制定质量标准。
15.4发生如下情况时，应对供应商进行淘汰：
15.4.1审核结果不能满足公司要求；
15.4.2供应商供应的物料导致公司出现食品安全事故
15.4.3连续三次供货出现相同的不合格现象，没有明显改善时；
15.4.4供应商出现重大变故并不可挽回时；
15.4.5其他因素导致供应商不能提供满足公司要求时（如被吊销生产许可证，生产工艺发生重大变更，同类产品存在已知的食品安全事故等）对于淘汰供应商，采购部及时通知财务部在系统内将该供应商封存，尽快注销供应商信息，并通知品管中心，技术中心，仓库运输部，同时更新合格供方清单。
15.5因市场行情的变化及公司产品结构的调整，会暂停与某个或某些供应商的商业合作，采购部、品管中心、技术中心在年度回顾合格供方列表时，审核期限超出公司的规定且没有列入当年的年度审核计划中的供应商，且不能确定未来一年是否会继续合作，由采购部单独建立台账，作为备选供应商。再次供应相同的货物时，需要品管中心审核批准后方可作为合格供方。
15.6因突发意外事件或其他不可预测的原因，需紧急从未批准的供应商处购买物料时，需获得品管中心、总经理的共同批准。
15.7合格供应商的相关资质（包括营业执照、生产许可证、经营许可证、出口卫生注册证书、体系证书、官方检测报告）由采购部索要并保存，每年定期完成供应商资质的更新、确认。
15.8采购部每年1次对供应商的持续绩效评估，填写供应商KPI报告。
15.9与审核相关的文档，有品管中心负责管理，其他与供应商相关的资料记录等由采购部负责管理。
16、过敏原控制
16.1过敏原包括：
1.含麸质的谷类食品（如：小麦、大麦、燕麦及其杂交品种）及其制品
2.甲壳类动物及甲壳产品；
3.鸡蛋及其蛋制品；
4.鱼及其鱼制品；
5.花生及其花生制品；
6.大豆及其大豆制品；
7.奶及其奶制品；
8.坚果（杏仁、榛实、胡桃、腰果、美洲山核桃、巴西坚果、阿月浑子果、昆士兰坚果）及其制品；
9.芹菜及其制品；
10.羽扁豆及其制品；
11.软体动物及其制品；
12.芥末及其制品；
13.芝麻及其制品；
14.二氧化硫和硫酸盐（含量超过10mg/kg或10mg/L，以SO2表示）。
GB7718要求的8种过敏原即为上述的前8种。
16.2过敏原风险评估
16.2.1 HACCP 危害分析： 来源于所有成分的过敏原，包括加工助剂应在HACCP成分危害分析中进行识别和评估。
16.2.2 产品过敏原分布
16.2.2.1公司应具备文件《食品公司（山东）工厂过敏原分布表》，标明工厂内每条生产线、每个产品中含有的过敏原。
16.2.2.2当某条生产线产品调整，包括增加产品、转产以及老产品改进配方调整并涉及过敏原变更时，《食品公司（山东）工厂过敏原分布表》必须及时更新。
16.2.2.3对于新开发的项目，产品过敏原分布要对新增加的过敏原进行更新，投产之前必须获得品管中心经理批准。
16.3物料成分
16.3.1物料的质量标准：物料的质量标准中，应标明该种物料所含的成分，并识别过敏原。
16.3.2物料的质量标准还应说明该物料的包装标签的过敏原标识，应符合国家过敏原有关的法律法规。
16.3.13包装材料不能使用含有致敏原料的加工助剂（如，小麦淀粉作为脱模剂）。
16.4 对供应商的要求和审核
16.4.1公司需对供应商进行原料信息调查确定其供货物料中所含有的过敏原成分、比例。任何过敏原信息的改变都要通知到我们公司，并在供货之前进行评审并获得批准。
16.4.2该物料的每个容器应有标签，标明物料成分及过敏原成分，如该物料含有过敏原花生，应在包装标签上标明“过敏原：花生”（散装运输的商品除外）。
16.4.3对含过敏原物料的供应商必须进行定期审核以确保其各组分符合质量标准的要求。
16.4.4 当包装标签上标识“可能含有”“此生产线也加工含有××（过敏原）的产品”时，食品安全小组应对这样的标注逐个进行充分的危害分析/风险评估后决定：物料的成分、换品种时的清洁水平、过敏原验证结果等。
16.4.5运输方必须确保运输工具符合卫生条件来防止过敏原的交叉污染。
16.5货物接收和储存
16.5.1到货检查：对送货车辆进行检查，查看有无过敏原物质洒漏污染其他到货物料。确保避免过敏原交叉污染。
16.5.2仓储存放：含有过敏原的物料应该存放在指定的干燥区域，应有标识，防止与其他原料产生交叉污染。含有不同种过敏原物料单独存放，同一垫板上不得存放两种不同过敏原物料。采用立体仓库存放并有多种物料储放在同一立体库位时，过敏原物料存放在最下层，不得存放在上层。
16.5.3 车间配送：过敏原物料由仓库运送到车间途中，整包物料运送，不得拆包分装。过敏原物料单独垫板存放。
16.5.4车间存放：过敏原物料单独垫板存放在指定过敏原物质存放区，标明“过敏原专区”。每包过敏原物料应标识正确、完整。
16.6厂房设备设施设计
16.6.1厂房设施的建设、整修、设备的采购、更新，应由食品安全小组进行评估和食品安全风险分析，应充分考虑过敏原可能带来的潜在的交叉污染及怎样排除污染。
16.6.2设备和生产线布局的设计应能排除过敏原交叉接触（即没有交叉或非常接近）
16.6.3设施设计应方便清洗和方便操作。
16.7生产调度
16.7.1为避免含不同过敏原产品换品种时深度清洁，每条生产线的产品应尽可能含有相同的过敏原。
16.7.2生产安排时，应查看每条生产线产品过敏原分布的矩阵图，含与前面生产产品不同过敏原的产品应排在生产计划的最后，生产后停机深度清洁。即前后2种产品含有不同的过敏源，在生产完毕前产品后进行深度清洁。
16.7.3从生产过敏原产品转换成生产非过敏原产品或其他种类过敏原产品，停机深度清洁，清洁后由在线质监员目视检查合格后方可开机。
16.8操作过程
16.8.1过敏原物料操作注意事项：在整个生产过程中尽量减少潜在的交叉污染。
16.8.2包装操作：开机生产前包装班长核查配送的包装材料并与生产品种一致，文字信息正确。
16.8.3 生产过程中，生产管理人员抽查包装材料正确性。
16.8.4每次生产结束时，包装线上必须盘存并清理旧的包装材料库存。
16.9暂存原料
换品种清洁时，剩余的过敏原物料盘存、扎口后贴好退料证退库。
16.10废弃物管理
16.10.1为了防止包装和生产线上有溢出和浮尘，当包装线和生产线运行时，要将所有的废弃物放到的垃圾箱中。包装线和生产线必须要保持清洁。
16.10.2废物收集袋必须密封以防止在转移到指定的储藏区域过程中发生泄漏。
16.10.3在交接班之前（如果过敏原生产少于一个班则在过敏原产品生产结束之前）由该区域的卫生员将过敏原废物收集袋带离生产区域。
16.11清洁维护保养
16.11.1维修工进行日常维护工作时要防止过敏原的交叉污染。过敏原生产期间直接与食品接触面接触的维修工具使用后应在该区域工具清洗处湿洗后带出该区域。
16.11.2 卫生应具备详细的每条生产线停机清洁的SSOP。
16.11.3停机深度清洁后由在线质监员目视检查合格,检查结果应记录。过敏原专用工具使用后湿洗并单独存放。
16.12 标签、包装
16.12.1 标签（包括含有标签内容的包装材料：卷膜、袋子、礼盒等）设计批准过程
包装物料的过敏原信息应符合国家的法律法规。包装物料上的过敏原信息由技术中心提供该产品、该条生产线生产的所有产品配方给品管中心，品管中心检验室主管负责确定该产品的过敏原信息。
过敏原信息应标明该产品含有的过敏原；该条生产线加工的其他产品含有的过敏原标示为“这条生产线也加工含有××过敏原的产品”
16.12.2接收和存储包装材料：检验员接收包装材料时逐项检查包装设计的文字、版面内容，包括过敏原的标识内容。
16.13客诉
接到过敏原有关问题投诉的处理应对回答、处理等。如接到消费者过敏原有关的投诉，应立即电话通知品管中心经理、总经理。
16.14 培训
16.14.1对所有员工每年至少进行一次过敏原培训。
16.14.2对新员工也要进行培训。
16.14.3外来参观人员、合同商、临时工等需进入生产仓储区域施工、操作的，应接受详细的过敏原政策的培训。
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