一、质量检验的定义

质量检验:对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项特性合格情况的一种活动/过程。

质量检验是质量管理工作的一个重要环节，它具有鉴别、把关、预防、报告职能，即可以防止不合格品流出，又为预防不合格提供依据。

二、质量检验的职能

三、质量检验的方式

按检验的数量划分为全数检验、抽样检验两类，两者的主要区别如下：

四、质量检验方式的选择要点

（一）、全数检验

1、选择要求：   

（1）产品价值高但检验费用不高时应全数检验；

（2）关键质量特性和安全性指标应全数检验 ；

（3）生产批量不大 质量又无可靠措施保证时应全数检验 ；

（4）产品质量不稳定时 应全数检验 ；

（5）精度要求比较高或对下道工序加工影响比较大的质量特性要全数检验；

（6）手工操作比重大、质量不稳定的加工工序所生产的产品要全数检验 ；

（7）用户退回的不合格交验品应全数重检筛选不合格产品。

2、全数检验存在的问题   

（1）有些产品的产量很大，对其进行全数检验需花费大量的人力、物力、财力，需增加人员、添置设备、多设检验站点。

（2）在数量多、速度快、时间长等情况下，全数检验容易产生错检和漏检。

（3）人力有限的条件下进行全检，势必要缩短每个产品的检验时间或减少检验项目，这将降低产品质量的保证程序。

（4）全数检验是一种消极的检验方法，不能引起生产者对产品质量的关心。

特别提示：全数检验不能用于破坏性检测等一些试验费用昂贵的检验，对价值低、批量大的产品采用全检显得很不经济，全检也存在着错检、漏检。在一次全检中平均只能检出70%的不合格品，如果希望得到产品100%合格，必须重复多次进行全数检验才能接近100%合格，检验误差与批量大小、不合格率高低 、检验技术水平 、责任心强弱等因素有关。

（二）、抽样检验

1、选择要求   

（1）量多值低且允许有不合格品混入的检验；

（2）检验项目较多时；

（3）希望检验费用较少时；

（4）生产批量大、 产品质量比较稳定的情况；

（5）不易划分单位产品的连续产品 、例如钢水、粉状产品等 ；

（6）带有破坏性检验项目的产品；

（7）生产效率高、 检验时间长的产品；

（8）有少数产品不合格不会造成重大损失的情况；

（9）希望检验对供应商改进质量起促进作用，强调生产方风险的场合。

2、抽样检验的缺点  

（1） 经抽检合格的产品批中混杂一定数量的不合格品、抽检存在一个错判风险。

（2）当批不合格时，拒收的是整个产品批，生产方损失严重，迫使生产方不得不重视提高产品质量，强化质量管理。

（3）抽检所提供的质量情报比全检少。

3、抽样检验的重点说明

抽样检验就是从批量N中抽取部分产品样本n进行检验，通过样本质量来判断整体质量，用尽量少的样本量来尽可能准确的判定总体（批）的质量。

（1）检验设计时，应先熟悉制程，对不稳定的因素应事先了解掌握，抓住其重点项目进行检验，并做重点控制，包括：

a.该产品以前曾有异样，不良记录较高

b.使用机器不稳定（含模具、夹具）

c.有材料不甚理想的讯息

d.有新产品、新员工加入时

（2）抽样计划属于可调整型

抽样一般使用正常抽样，可根据交验的产品的稳定性调整检验的宽严程度，当生产方提供的产品质量较好时，可放宽检验，如果生产方的产品交验批量下降，则采用加严检验，严格程度调整之间关系为：

GB/T2828.1检验的转移规则

（3）随检验的不良状况需做相应的调整

产品检验的目的是保证产品质量，使生产的产品满足客户需求。但需注意的是，提高产品质量的最终目的是满足客户需求，因此在这个意义上说，并非产品质量控制的越严越好。

因此，我们要随时关注生产过程的状况和检验结果，根据生产控制的重点变化和检验的不良状况做出检验方案的调整。

部分食品企业的检验、监测项目的抽样要求（示例）：

3.3.2 车间环境、工器具及个人卫生

3.3.2.1 车间照度、空气净度由品控部抽检，每月一次；

3.3.2.2 工器具、加工人员等食品接触面由品控部进行涂抹检验，每月两次。

3.3.3车间用水

品控部每月进行微生物检验一至两次，按车间水龙头编号轮回采样；每年送当地卫生防疫部门做全项检验两次。

3.3.4车间消毒液浓度品控部每周抽检一次。

3.3.生产过程半成品检验

操作工人及车间负责人按《工艺标准》，随时对半成品的感官指标进行自检、互检和监督检验，品控部进行抽检。

对半成品的理化指标，品控部根据《工艺标准》进行抽样检验。

3.4完工检验

由品管部在生产结束后、产品入库前完成抽检检验，一般常规项目为感官检验、部分理化指标、非致病性微生物指标、包装等。

包括验证前面工序的检验是否完成、结果是否符合要求，对所有检验数据进行复核，检验被检物标志是否齐全。