5M1E指的是人（Man）、机器（Machine）、物料（Material）、方法（Method）、环境（Environments）、测量（Measure），简称：人、机、料、法、环、测。

一、 5M1E简介

 5M1E指的是人（Man）、机器（Machine）、物料（Material）、方法（Method）、环境（Environments）、测量（Measure），简称：人、机、料、法、环、测。

人（Man）

人是5M1E的中心，人起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作误差的主要原因有：

1、质量意识差；

2、操作时粗心大意；

3、不遵守操作规程；

4、操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生的厌烦情绪等。

控制措施：

1、加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；

2、编写明确详细的操作流程，加强专业培训，颁发上岗证；

3、加强检验工作，适当增加检验的频次；

4、通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，如多能工，消除操作人员的厌烦情绪；

5、广发开展TQM活动，促进自我提高和自我改进能力。

机（Machine）

设备是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度、产品质量的又一要素。设备起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作误差的主要原因有：

1、未定期及时点检、保养和维护造成的设备故障引发缺陷；

2、缺乏首件检查，造成批量缺陷；

3、工人工作的疏忽，造成的缺陷。

控制措施：

1、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；

2、 采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；

3、尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，减少对工人调整工作可靠性的依赖。

料（Material）

“料”指物料，半成品、配件、原料等用料。物料产生的缺陷，可控的造成影响的原因有：

1、原材料来料不良；

2、供应商质量不稳定；

3、原材料进场前缺乏必要的检验和判定。

控制措施：

1、在原材料采购合同中明确规定质量要求；

2、加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；

3、合理选择供应商（包括“外协厂”）；

4、搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。

法（Method）

“法”指生产过程中所需遵循的规章制度。方法的影响有两个方面：

1、加工方法，工艺参数和工艺装备等正确性和合理性；

2、贯彻、执行的严肃性；

控制措施：

1、严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；

2、培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；

3、加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；

4、积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；

5、严肃工艺纪律，定期工艺检查制度。

6、加强工具工装和计量器具管理，做好周期检查和计量器具的周期校准工作。

测（Measure）

“测”是指过程质量控制中为监控和保证产品质量而采用的计量器具、检测方法和技术。一般检测对过程质量的影响因素有以下几个方面：

1、 计量器具的选择，包括量程、计量精度等；

2、定期的校准、和调整；

3、计量器具的校准规程和统一管理；

控制措施：

1、确定测量任务及所要求的准确度，选择合适准确度和精密度能力的测试设备。

2、定期对计量器具进行确认、校准和调整。

3、规定必要的校准规程。包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，及问题应急措施。

4、保存校准记录。

5、发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。

环（Environments）

“环”指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。 在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场5S的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。

二、5M1E应用

现场管理

工序标准化： 工序标准化作业对工序质量的关键，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，所以工作标准化就是要寻求5M1E的标准化；

质量改进： 5M1E是六个影响产品质量的主要因素，是分析质量问题产生的主要方向；

管理改进：5M1E是现场管理的根本，是提升管理水平的主要方向；

设计方案验证：在设计阶段充分进行5M1E分析和验证，可以使设计方案更符合工作作业要求。

解决问题

5M1E是我们分析和思考问题的方向，要解决现场问题还要和其他管理工具相结合使用，以发现问题产生的根本原因并制定相应的改进措施。常见的工具有以下几种：

1、鱼骨图/鱼刺图/石川图分析法

2、故障树分析法

3、头脑风暴法

4、5WHY分析法

5、5W2H分析法