一、5个挑战
1、供应链的复杂性和风险不可预测性
几乎所有的企业都在面临的一个问题就是越来越庞大的供应链、越来越丰富的产品线以及越来越多的个性化需求。为不同的客户提供不同品种的产品和服务必然会形成一个复杂的供应链系统，这可能是一个由全球性供应商、分包商、各地工厂、仓库、运输商、客户、代理商、售后服务等组成的一个庞大的网络。这样一个网络的复杂性难以解开，尤其是当这个庞大的系统出现问题时，很难快速找到在哪里以及为什么会发生问题。
在供应链内部，主要的风险有信息传递错误、采购或物流中断、仓储管理混乱、物料计划紊乱等，而在供应链外部，市场的不确定性、行业和经济的周期性、政策和法律风险以及自然灾害等不可抗风险，都会使供应链受阻或中断。
只有那些擅长供应链管理的企业，才知道如何细分产品、如何开发新产品和满足顾客需求以及采取正确的措施去制定供应链战略、优化供应链各环节的流程、维护供应链网络和资源。
2、供应链效率低下，响应速度滞后
无论是需要降低成本或库存、需要提高客户满意度，或者想通过提高供应链的响应速度来应对市场的快速变化，这些问题，都很难去快速改善。供应链效率的提高，依靠于信息传递的真实、迅速，依赖于组织的内部协同和各个环节作业流程的优化。
各个节点的数据信息传递是否准确、信息处理和反馈是否快速、不同业务部门之间的协同是否良好、组织内部的职责是否分明、供应链各环节的流程体系是否清晰、组织成员是否相互推诿责任等，都是影响供应链效率的关键因素。尤其是在基础岗位，由于每个人各司其职，没有整体供应链概念，业务部门之间的合作和沟通是导致供应链整体效率低下的一个主要原因。
另外很多企业的供应链管理人员虽然挂着经理或总监甚至VP的头衔，但行使的却是物流管理、采购或是计划等某一相对独立领域的职责，想要推动整个供应链的效率提升和优化，实际上步履维艰。
3、无法有效地评估和衡量供应链绩效
直接采购价格的降低可能会带来运费、库存的增加；可视化管理和RFID技术的引入提高了供应链效率，却导致设备投资和人力成本的上升；实施零库存管理，可能导致脉冲式订单无法及时交货；花巨资上了ERP或是供应链管理系统，最终却沦为订单处理中心，无法发挥数据挖掘功能，更无法为决策提供支持……
如何确定合理的数据指标是供应链管理中一个最为关键的问题。这包括如何正确衡量供应链各个环节之间数据产生的依据、不同的职能部门如何就定义和计算某一指标达成一致、多少个供应链管理业绩指标较为合理、如何确定供应链各项数据的基准数字和如何形成有说服力的指标报告等。
供应链各个环节的显性成本支出会在年度财务报告中显示出来，而供应链管理所产生的成果，多为隐性地成本降低，无法准确衡量。
4、无法确定供应链改善的关键环节和优先顺序
供应链改善是一项非常巨大的工程，无论从前端的供应商开发、供应商管理、订单处理、质量管理，还是内部的生产物料管理、仓储管理、生产计划、可视化管理、包装运输，还是后端的成品管理、客户交付、售后服务等，任何一个环节，都缺一不可，任何一个环节的变化，都会对整个供应链环节产生连锁反应。
几乎所有的生产制造企业都在努力确定在哪里部署他们的人才资源和优先顺序，但毕竟在资源有限的前提下，在短时间内能解决的问题是有限的。你想要他们做的那些问题影响最大的供应链绩效。
在缺乏一个统一的标准的方法的前提下，去改变每个职能部门都有自己的一套方法和不同的结果这种状况，再加上内部政治，只能将最稀缺的资源尤其是几个关键人物放在个别职能上。
5、很难培养高端供应链管理人才
供应链的竞争归根结底还是人才的竞争。虽然供应链管理现在在很多公司被普遍认同并且被提高到了战略高度，但却很难找到真正优秀的高级供应链管理人才。
供应链管理涵盖了采购、物流、信息技术、财务、质量、生产等多个方面，因此很难发现综合能力较强、知识全面的供应链人才。一个优秀的供应链管理人，必须在采购、计划、物流、生产、质量、国际贸易、法律等领域都有所涉及，并且非常了解供应链基础环节的运作。
而企业往往缺少让员工进行跨部门工作的机制，而且个人并非愿意在不同的职能部门长期轮岗从事基础性的工作。所以供应链领域大多出专才，却缺少最为稀缺的综合型管理人才。
能在供应链领域做出成绩的人才，必须要积累各个供应链子环节的流程与管理经验，而在短时间内很难有施展的空间。只有熟悉供应链的各个环节，才能真正在供应链的战略层面谈管理。
企业对供应链人才的培养也必须有一个长期的计划，企业应该对内部员工提供包括技能、知识、经验等的培训，或是外部招聘，但要确保外部招聘的供应链管理人才必须是从基层做起来的，并且能在较短时间内熟悉本公司供应链的各个环节，同时能获取足够的权限去推动供应链的内部变革。
二、9大经典方法
根据统计全美Fortune200公司所使用的成本降低手法，最有效果的前九项如下，由于各手法的执行成效因企业而异，以下九项并无优先顺序可言。
1、Value Engineering（价值工程，VE）：
针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达成降低成本的目的。价值分析是使用于新产品工程设计阶段。
而价值工程则是针对现有产品的功能/成本，做系统化的研究与分析，但现今价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。
2、Negotiation（谈判）：
谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程，这也是采购人员应具备的最基本能力。
谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求时，使用谈判的方式，通常所能期望达到价格降低的幅度约为3~5%。
如果希望达成更大的降幅，则需运用价格/成本分析，价值分析与价值工程（VA/VE）等手法。
3、Target Costing（目标成本法）：
管理学大师彼得・杜拉克在企业的五大致命过失一文中提到，企业的第三个致命过失是，定价受成本的驱动。大多数美国公司，以及几乎所有的欧洲公司，都是以成本加上利润率来制定产品的价格。
然而他们刚把产品推向市场，便不得不开始削减价格，重新设计那些花费太大的产品并承担损失，而且他们常常因为价格不正确而不得不放弃一种很好的产品。
产品的研发应以市场乐意支付的价格为前提，因此必须假设竞争者产品的上市价，然后再来制定公司产品的价格。
4、Early Supplier Involvement（早期供应商参与ESI）：
这是在产品设计初期，选择让具有移伴关系的供应商参与新产品开发小组。
经由早期供应商参与的方式，新产品开发小组对供应商提出性能规格的要求，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。
5、Leveraging Purchases（杠杆采购）：
各事业单位或不同部门的需求量，以集中扩大采购量，而增加议价空间的方式为之。
避免各自采购，造成组织内不同事业单位，向同一个供应商采购相同物料，却价格不同，但彼此并不知的情形，平白丧失节省采购成本的机会。
6、Consortium Purchasing（联合采购）：
主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，经由统合各不同采购组织的需求量，以获得较好的数量折扣价格。
这也被应用于一般商业活动之中，应运而起的新兴行业有第三者采购，专门替那些MRO需求量不大的企业单位服务。
7、Designfor Purchase（为便利采购而设计，DFP）：
自制与外购的策略，在产品的设计阶段，利用协力厂的标准制程与技术，以及使用工业标准物料，方便原物料取得的便利性，如此一来不仅大大减少了自制所需的技术支援，同时也降低了生产所需的成本。
8、Cost andPrice Analysis（价格与成本分析）：
这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的，如果采购不了解所买物品的成本结构，就不能算是了解所买的物品是否为公平合理的价格，同时也会失去许多降低采购成本的机会。
9、Standardization（标准化）：
实施规格的标准化，为不同的产品项目、夹治具或零件使用共同的设计规格或降低订制项目的数目，以规模经济量，达到降低制造成本的目的。但这只是标准化的其中一环，组织应扩大标准化的范围至作业程序，及制程上，以获得更大的效益。
以上的成本降低手法，你应该如何选择适合的，在拟定采购策略的时候，应同时考虑下列几项采购相关的情况：所采购产品或服务的型态、产品所处的生命周期阶段、年需求量与年采购总金额与供应商之间的关系。
首先所采购产品或服务的型态，是属于一次性的采购或者是持续性的采购。这应是采购最基本的认知，如果采购的型态有所转变，策略也必须跟着作调整，持续性采购对成本分析的要求远高于一次性采购，但一次性采购的金额如果相当庞大，也不可忽视其成本节省的效能。
接下来年需求量与年采购总金额各为多少，这关系到在与供应商议价时，是否能得到较好的议价优势。但采购量又与产品所在其生命周期所处的阶段有直接的关系，产品由导入期、成长期到成熟期的过程中，采购量会逐渐放大，直到衰退期出现，采购量才会逐渐缩小。
以3C产业为例，非常明显的，产品生命周期有逐渐缩短的趋势。最后则是与供应商之间的关系，从卖方、传统的供应商、认可的供应商，到与供应商维持伙伴关系，进而结为策略联盟，对成本资料的分享方式也不同。
如果与供应商的关系普通，一般而言，是比较不容易得到详细的成本机构资料，只有与供应商维持较密切的关系，彼此互信合作时，才有办法做到。
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