HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写，中文称之为“危害分析和关键控制点”，是一种以保证食品免受生物、物理及化学危害为目的的预防性体系，现已被世界众多国家所应用。

HACCP体系被世界公认为是控制食品安全的最有效的管理体系之一，它主要通过危害分析将食品在设计开发、加工过程和流通领域中存在的食品安全危害识别出来，使用有效的控制措施，预防、控制、减少、消除食品安全危害或将其降低到可接受水平。

随着食品安全控制技术的发展，各国立法要求的加强以及人们对食品安全性要求的增长，一些新的食品安全问题和现象逐渐引起人们的关注，本文就针对HACCP七个原理中的第一个“危害分析与控制措施”提出几点思考，以供大家讨论。

一、危害分析应延伸食品的设计开发并考虑行业特点

目前，企业在进行危害分析时往往都是从‘原料接收’开始到‘成品发运’为止，在这样一个时间段内对食品的加工过程进行着危害分析，识别出关键控制点，以保证食品的安全。但随着人们对HACCP理解的加深，以及对食品加工的前期工作的关注，越来越多的企业开始注意到食品生产前的设计开发应该纳入危害分析中来。因为设计开发是保证产品质量，也就是保证食品安全的基础，是食品能够大规模生产的基础。

在对设计开发过程进行危害分析的同时也应体现行业特点，充分考虑特定的GMP和SSOP的要求，以及目的国的法律法规和行业协会的要求。如罐头生产企业的食品添加剂应用问题可见一斑，在设计开发的过程，终产品的生产国和出口贸易国的相关法规中，哪些食品添加剂是可以使用？可以使用的添加剂的使用原则、剂量和残留量都是需要进行危害分析和风险评估的。再如果汁/饮料行业的CIP清洗，是否对使用的化学成分进行分析，是否考虑了清洗的实施情况和效果… …?

大家都知道一个不起眼的小问题可能会造成巨大的损失，正所谓，“千里之堤，溃于蚁穴”，那么在设计开发过程中就应该引入危害分析，用危害分析的理念和思路来进行设计开发，IFS国际食品标准中4.3条款，共7个子条款来对食品的设计开发过程进行要求，同样BRC食品安全全球标准中5.1条款，共8个子条款也对食品的设计开发进行了要求。

二、 从食品链的角度进行危害分析——已过货架期产品的回收与利用

所谓保质期或货架期的具体含义是：自商品出厂之日起，经过各流通环节到达消费者手中为止，它所能保持质量不便的时间长度。或者说：意见产品从生产包装到流通销售，在规定的环境条件下，维持质量合格与消费安全的时间期限的承诺。它是厂商对流通期内商品质量功效的保证和承诺。

如果食品在其货架期内出现品质问题，也就是说在食品离开工厂到消费者食用这一阶段，那么食品加工商就会为此付出一定的代价，包括投诉处理消耗的人力物力、相关食品召回后的处理费用、受影响人员医疗费用、公司声誉的影响等。为此食品加工商应确保食品在整个货架期内保持相应的安全性。

目前，HACCP的危害分析是基于加工流程进行的，一般对从原料的接收开始到成品出厂为止的这一阶段的危害进行分析，并对识别出的危害进行控制。而食品出厂后可能会经历物流、批发、零售等阶段后到达消费者手中。食品货架期的长短，主要取决于食品本身的品质、包装工艺与材料、以及食品流通过程的环境条件等，其影响因素众多，形成机理与相互关系也较为复杂。本文主要讨论在食品加工商处可能对食品在其货架期内出现的危害及相关的控制措施。

由多个预包装产品组成的食品和通过简单物理混合形成的食品

这类食品以带调料的方便食品最为典型，如在一个调味面条生产工厂中，根据客户要求生产各种样式的面条，然后再从外包工厂或其客户指定工厂采购调料包，最后在包装过程中将采购的调味包和面条组合成最终产品。

在审核中会遇到这种情况，调料包的保质期到2012-9-1，但最终成品上打的最佳赏味期限为2012-10-1（生产日期后2年），这样就出现一个问题，在2012-9-1~2010-10-1期间，成品并没有过保质期，但其中的调味料已经超过其保质期，风险就此产生。

最终产品的包装日期与生产日期间不一致

食品加工过程中这种情况也会发生，如冷冻水产品的生产过程中，经常会出现换包装的现象，在这一过程中如果标识不明确，公司管理不到位就会产生“早产”食品。

制造早产食品有的是为了谋利，有的则是忽视质量管理造成的，不管怎么样这种行为都没有顾及到早产食品给广大消费者带来的危害，如果由于早产而诱使消费者使用了过期腐败变质食品，轻则引起急性胃肠炎，重则可产生对人体有害的细菌或霉菌毒素，同时还会产生一些致癌物质。如肉类腐败时产生的胺类，就可形成强致癌物质亚硝胺。

那么为解决食品内其他配料过期和早产问题，除主管部门加强监管外，还应加大食品安全的巡查力度，提高食品从业人员的法规意识。同时在HACCP体系中，引入相关的控制措施，对原辅料采购和产品包装工序制定相应的控制程序或操作指导，对可能出现风险的环节加以控制，并增加确认过程来避免这类问题的出现，对问题产品进行召回，对临近货架期产品进行处理或祸首，降低产品风险，以满足法律法规和消费者人身健康的要求。

三、食源性过敏原及其控制措施

在危害分析时会涉及多方面的知识，现以过敏原为例来具体化这个过程。

ISO22000:2005、IFS和BRC食品技术标准（BRC Food Technical Standard）的术语定义中明确指出食品安全危害包括过敏原。如此一来在进行危害分析时，过敏原是必须考虑的食源性危害之一。

当你吃下、摸到或吸入某种物质的时候，身体会产生过度的反应；导致这种反应的物质就是所谓的“过敏原”。本文关注食源性过敏原，消费者可能由于食用了食品本身为过敏原的食物（水产品、牛奶、鸡蛋…）或者食用了以过敏原为组分的食品（含有麦麸的饼干，含有蟹黄酱的萨拉…）而引发过敏这种严重的食源性疾病。

众所周知,过敏反应不同于正常免疫反应的特点,是个体差异较为明显。某些个体或某个家庭的成员,即使接触极微量的某种过敏原,也可发生强烈的过敏反应。

而食品生产经营组织当面对庞大而危险的食物过敏原，该如何控制这种食品危害以避免其伤害消费者呢？

1、要避免过敏原的引入。

在产品的设计、研发阶段尽量使用不含有过敏原的原、辅料，避免来自生其它生产线和加工区域的交叉污染，做到在设计时剔除过敏原；

企业在采购时确保原、辅料的安全（如：审计供应商的过敏原管理计划，要求供应商提供其所使用的被识别的过敏原原料或含有食物过敏原的混合物和配方）；

通过培训增强企业员工对过敏原的认识；

对于识别出的过敏原要进行有效的标签或编码控制程序。

2、对过敏原进行有效的隔离。

设立单独的接货和储存区，在工厂分理出单独的生产区，设置有效的物理屏障来隔离过敏原。

对加工过程进行评估，利用工序重组进行时间隔离。

在包装产品时，尽量使用专用包装线，包装材料应醒目、易识别。

3、建立全面、详细的检查程序及清洁记录。

对每台共用设备制定清洁程序防止遗留物，防止污染临近工线，使用专用清洁设备。

4、如风险仍存在，用预先防范标签系统来声明过敏原物质的存在，提醒消费者谨慎食用。

通过以上的介绍，企业在了解过敏及过敏原的相关知识后，在配制食品时，防止含有过敏原；生产过程中制定原、辅材料，生产和清洁程序，防止过敏原的交叉污染；清楚的标注过敏原；必要时建立有效的回收程序，收回含有不明过敏原的产品。这样便可以为消费者提供安全的食品。

总之，随着科学的进步，人们生活水平的提高，对食品危害的认识也逐渐增强，这样就要求现有的HACCP体系应不断完善，与时俱进，当然作为其核心内容的危害分析也应从广度和深度上加强，以尽可能的识别出危害，对其进行控制和管理，降低风险程度，保护消费者利益。永远要记住一点，所有的控制措施都是基于危害分析，没有考虑到的危害就会在控制中产生漏洞，就会对消费者的健康产生风险。