食品成品管控程序_质量相关_质量资讯

一、目的

　　通过对成品从生产下线到交付客户全流程的标准化管控，确保成品质量符合食品安全标准及客户需求，降低流通环节质量风险，维护产品市场信誉。

二、范围

　　适用于公司所有产成品的检验、仓储、发货、售后质量跟踪及不合格品处理，涵盖预包装食品、散装食品及配套赠品。

三、职责分工

部门 / 岗位	核心职责
质量部	成品检验标准制定与执行，检验报告出具，不合格品判定与跟踪，售后质量问题分析。
生产部	成品下线标识，不合格品隔离，生产过程与成品质量关联记录。
仓储部	成品入库核对，存储环境监控，发货拣货复核，库存状态管理。
销售部	客户质量需求传递，发货信息确认，售后质量反馈收集。
物流部	运输车辆资质审核，运输过程温湿度监控，到货签收确认。
质量总监	重大质量问题处理决策，成品管控程序有效性评估与优化。

四、成品检验管理

　　1.检验触发条件

　　每批次生产下线后2小时内触发全项检验，连续3批次合格的常规产品可申请检验频次调整（如从每批检验改为每3批抽检1次），需质量总监批准。

　　工艺调整、原料变更或设备大修后生产的首批成品，必须执行加严检验（增加感官、微生物检测项次）。

　　2.检验项目与标准

检验类别	核心项目	判定依据	检验频次
感官检验	色泽、气味、形态、杂质（如异物颗粒）	符合产品内控标准及 GB 7718-2011 预包装食品标签通则	每批次逐件抽样
理化检验	水分、净含量、pH 值、特征性指标（如糖度、酸度）	产品执行标准（如 GB 19295-2011 冷藏面制品）及客户定制要求	每批次 3 个样本
微生物检验	菌落总数、大肠菌群、致病菌（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌）	GB 4789 系列标准，即食类产品需额外检测单核细胞增生李斯特氏菌	每批次 1 个样本（留样检测）
标签检验	生产日期、保质期、成分表、储存条件、生产许可证编号等标识信息完整性	GB 7718-2011、GB 28050-2011（营养标签）	每批次 100% 检查

　　3.抽样规则

　　按 GB/T 2828.1-2012 执行，AQL值设定：

　　关键项目（如致病菌、净含量偏差）：AQL=0.65

　　一般项目（如标签印刷清晰度）：AQL=4.0

　　抽样量计算：每批次成品数量≤1000 件时抽取5件，1001-5000件抽取8件，5001 件以上抽取12件，其中2件作为留样（保存至保质期后6个月）。

　　4.检验结果处理

　　质量部需在检验完成后4小时内出具《成品检验报告》，合格成品粘贴蓝色“已检合格”标签（标注检验日期、批次号），不合格成品粘贴黄色“待处理”标签并隔离至专用不合格品库。

　　检验不合格时，立即启动复检程序（更换检验人员、使用备用样本），复检仍不合格的判定为不合格批次。

五、成品仓储管理

　　1.入库管理

　　仓储部凭质量部出具的《成品检验合格报告》及生产部《成品下线单》办理入库，核对信息包括：产品名称、批次号、数量、生产日期，三者不一致时拒绝入库并上报质量部。

　　入库时需扫描成品批次二维码，系统自动关联生产批次、原料批次及检验报告，实现“成品-生产-原料”数据链绑定。

　　2.存储条件控制

　　温湿度要求：

　　冷藏成品库：0-4℃，湿度 50%-70%（每小时自动记录1次温湿度，偏差超2℃时系统报警）

　　常温成品库：10-25℃，湿度≤65%（每日 08:00、14:00、20:00人工记录）

　　冷冻成品库：-18℃以下（配备备用制冷系统，停电时可维持低温≥4小时）

　　堆放规范：采用托盘堆放，离地≥15cm，离墙≥30cm，垛高不超过3层（或根据包装承重标识调整），不同批次成品之间预留≥50cm通道，并用隔板分隔。

　　先进先出（FIFO）执行：通过仓储管理系统设置批次优先级，临近保质期（剩余≤1/4保质期）的成品自动标记为“优先发货”，超保质期产品立即锁定并移至不合格品区。

　　3.库存检查

　　每日巡检：检查包装完整性（如涨袋、破损）、存储环境（如异味、虫害），发现异常立即隔离并记录《成品库存异常单》，2小时内反馈质量部。

　　每周抽检：随机抽取3个批次成品进行感官复检（重点检查是否有氧化、霉变迹象），连续2周无异常可调整为每2周抽检1次。

　　月度盘点：核对系统库存与实际库存一致性，差异率需≤0.3%，超限时启动库存追溯调查。

六、成品发货管理

　　1.发货前审核

　　销售部提交《发货通知单》时，需注明客户对产品批次、保质期的特殊要求（如要求剩余保质期≥6个月），仓储部核对库存成品是否满足，不满足时反馈销售部协调。

　　物流部提前1天审核运输车辆资质：冷藏车需提供近3天的温控校准记录，车厢内清洁消毒证明（含紫外线消毒或臭氧消毒记录），不符合要求的车辆不得安排运输。

　　2.拣货与复核

　　仓储部根据《发货通知单》拣货，拣货时核对成品批次号、数量及合格标识，拣货完成后由专人进行二次复核（复核准确率需≥99.5%），并在《发货拣货复核单》上签字确认。

　　对客户指定批次的成品，需额外核对该批次检验报告，确保符合客户质量标准（如出口产品需符合进口国微生物限量要求）。

　　3.装载与运输监控

　　装载前检查车厢清洁度（无异味、无残留杂物），冷藏成品装载时需预冷车厢至规定温度（如0-4℃产品需预冷至 2℃以下），装载过程不超过30分钟（避免温度波动）。

　　运输过程中：冷藏车需实时上传温湿度数据（每15分钟1次），常温运输需记录发车、中转、到货时的环境温度，异常数据（如冷藏温度突升至6℃）需立即联系司机排查原因并记录。

　　4.到货确认

　　成品送达客户后，物流部需获取客户签收单，注明“外包装完好”“数量无误”等信息，如有破损、变质等问题需现场拍照取证，并在签收单上注明具体情况，24小时内反馈至质量部。

七、售后质量跟踪

　　1.质量反馈处理

　　销售部收到客户质量投诉（如口感异常、包装破损）后，1小时内填写《售后质量反馈单》，附客户提供的照片或样品信息，传递至质量部。

　　质量部收到反馈后，4小时内启动调查：核实涉事批次检验记录、生产过程参数、运输温控数据，必要时调取留样进行复检，8小时内出具初步原因分析报告。

　　2.分级处理机制

质量问题等级	定义（示例）	处理流程	响应时限
一般问题	包装轻微破损（不影响产品质量）、标签印刷瑕疵	销售部协调补发，质量部跟踪同类问题发生频次，超 3 次 / 月启动包装改进。	24小时内响应
较严重问题	口感异常（如过咸、有异物）、保质期内轻微变质	质量部复检留样，确认问题后安排退换货，追溯涉事批次流向，评估是否需召回。	12小时内响应
严重问题	批量涨袋、检出致病菌、导致客户食用后不适	质量总监牵头成立应急小组，立即启动召回程序，向监管部门报备，排查根本原因。	2小时内响应