一、验收入库工作流程
二、查验相关文件与证明
1、原辅料和内、外包装材料应查验供方产品质量证明文件（合格证、检测合格报告单等）；
2、进口物料应有口岸检验机构的检验报告书，或进口许可证、原产地证明等证明附件。
三、物料初验
1、原辅料、半成品、成品和内、外包装材料等物料的有害生物检查
对于所有进入库房的原辅料、半成品、成品和内、外包装材料等物料，库管员要检查有害生物危害情况（如是否老鼠噬咬等活动的痕迹、有无蝇虫活动痕迹和残骸等），一旦发现有害生物噬咬活动过的痕迹，本批物料不得入库，按不合格品进行处理。
2、原辅料、成品、半成品外包装和重量的初验
a.检查外包装。
内容包括：品名、规格、批号、件数、包装容器的完整性（是否受潮、发霉、破损、铅封及轧印是否完好）。
凡交验批次物料中任何单位包装物料具有上述项目中的任何一项与规定不符，判为该单位包装物料不合格。
若拣选出的不合格品件数超出到货总件数的5%，则判定本批交验物料不合格。不合格品及不合格批次按《不合格品与潜在不安全产品控制程序》执行。
b. 重量验收。
每批到货总件数小于等于5件时，逐件称重；6-20件时，随机抽查称重6件；21-60件时，随机抽查称重10件，超过60件时，随机抽查称重16件。
抽检过程中，发现实际重量与标示重量不符（超过《定量包装商品计量监督管理办法要求》的范围），应逐件称重，统计总重量偏差。报供应链部或生产管理部门，与供货单位联系处理。
c. 初验合格后
库管员填写“物料验收记录”，并办理暂入库手续，物料转入待验状态，以黄色绳围栏。同时填写“检验申检单”，通知质量管理部取样，进行物料内在质量检验。
3、内、外包装材料初验
a.外包装材料（不与产品直接接触的包装材料）的检查内容：
包材名称、规格尺寸、印刷内容、包材破损情况、有无异物、情节情况等应逐件进行检查拣选，若拣选出的不合格品总量超出本批总量的5%，则判断本批包材不合格。拣选出的不合格品及不合格批次按《不合格品及潜在不安全产品控制程序》执行。
b.内包装材料（与产品直接接触的包装材料）的检查内容：
包材名称、规格尺寸、印刷内容、包材破损情况、有无异物、清洁情况等应逐件进行检查拣选，若拣选出的不合格品总量超出本批总量的5%，则判断本批包材不合格。拣选出的不合格品及不合格批次按《不合格品及潜在不安全产品控制程序》执行。
四、取样与检测
按《取样标准操作规程》和《产品质量检验和控制制度》执行。
五、检测后物料的管理
1、若检测结果合格，库管员凭供方或公司检测报告单负责变更物料状态由待验转为合格。
2、若经质量管理部检测，判定为不合格，库管员负责变更物料状态由待验转为不合格，按《不合格品与潜在不安全产品控制程序》执行。
六、入库管理其他注意事项
1、通常情况下，收发货区除备有清洁的托盘外，不允许堆放其它物件。
2、物料进、出仓库不得同时进行。
3、易燃易爆及有毒有害等危险品的入库与验收工作按《化学品管理办法》执行。
七、物料发放
1、生产人员应提前持经审批的“出库单”，在生产开始前送至库管员。
2、库管员核对无误后按“出库单”备料。
3、库管员按“先进先出”的原则发放物料，未经检验和不合格的物料严禁发放。
4、生产人员与库管员认真核对物料的名称、数量等内容，并确保物料外包装标示正确无误。
5、发送物料后，库管员应及时记录，注明物料的去向与结存情况。
6、对于生产车间因特殊原因提出的补料时，生产人员应补写 “补料单”。库管员按经生产管理人员审批后的“补料单” 进行物料发放。
7、库管员必须做到无“出库单”或内容填写不清、不全，不得发料。
八、物料退库
1、发放到车间的物料，如在使用过程中，出现异常情况，生产人员应通知质控员进行相应的处理，判定合格，则继续用于生产；若不合格，生产人员应及时将其退回库房，库管员按《不合格品与潜在不安全产品控制程序》进行处理。
2、产品生产完毕，生产现场剩余物料均需退库。
3、库管员接受退料时应严格检查退料的包装标志、品名、数量等是否与实物相符，确认无误后予以退料。
4、退库的物料重新放置到货位上，库管员及时进行账务处理。
5、再次发放时，合格的退库物料须优先发放。
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