规范面包操作过程，确保操作安全与保证产品品质。
二、范围
面包制作各工段工艺操作。
三、职责
3.1车间现场技术职责
3.1.1 负责产品配方、技术标准、工艺参数制定及修订，并及时通知技术主管更新
3.1.2负责过程产品及相关产品异常的分析及纠正预防措施的制定
3.1.3负责新产品的实验
3.1.4负责产品质量安全的设计及审定
3.1.5负责相关产品工艺标准的培训
3.1.6 完成领导交给的其他任务
3.2车间主任职责
3.2.1负责产品工艺文件的执行、分解管理工作
3.2.2负责车间生产环境的卫生控制管理工作
3.2.3负责生产成本的管理控制
3.2.4负责车间人员的管理控制
3.2.5负责车间劳动安全的控制
3.2.6 完成领导交给的其他任务
3.3车间班长职责
3.3.1负责所管辖工段的产品质量安全的执行及落实
3.3.2负责所管辖工段产品卫生安全的执行及落实
3.3.3负责所管辖工段的劳动安全的执行及落实
3.3.4完成领导交给的其他任务
四、工段工艺要点及要求
（一）配料间
1.目的
规范面包配料间原料储存要点，确保操作安全与保证产品品质。
2.范围
面包配料间
3.职责
负责生产产品使用原辅料的核实及确认
负责生产原料的质量安全及环境卫生安全
负责执行工艺文件要求操作
负责执行车间负责人的安排
负责认真如实填写相关的各项记录
4.工艺要求
4.1所有原材料按规定摆放，离墙离地。
4.2原材料的领用要按照先领先用，防止原材料的堆积；
4.3原料可以根据天气变化调整暂放处的室温，以达到所需产品的工艺需要；
4.4原材料要保证完全用完防止浪费；（例：白糖，山梨糖醇，大豆油等）
4.5检查原材料室的卫生是否达到要求，检查原材料是否领错，有错时应及时更换，以保证产品质量安全。
4.6各种物料要做好标识或用代号表示清楚。
4.7检查各物料标签，确保所领取物料必须在有效期内，如有异常需及时向上级反映。
（二）配料工段
1.目的
规范面包配料工段工艺要点及要求，确保操作安全与保证产品品质。
2.范围
面包配料间配料工段
3.职责
负责生产产品使用原辅料的核实及确认，相关配料的称重准确与识别
负责生产原料的质量安全及环境卫生安全
负责执行工艺文件要求操作
负责执行车间负责人的安排
负责认真如实填写相关的各项记录
4.工艺要求
4.1检查现场配料所需器具是否达到所须卫生要求，计量器具是否正常使用（每天对计量器校正），员工卫生达到消毒要求，方可进行配料。操作环境温度≤25℃，湿度≤40%
4.2严格按照配方要求进行配料，在配料过程中熟悉每种小料的性能及特点，白砂糖、面粉内无黑点、无杂质，无结块潮解现象；原辅料内无黑点等杂质，各项指标符合标准要求；
4.3严格按照配方要求进行配料，计量准确，单项重量低于100g的必须用0.1g分度值的电子称，每种物料称取要复核并记录，做好配料间的各项记录。
4.4配料过程中水温、全蛋液根据季节变化而适当调整温度，以便混料后面糊能达到产品所需的温度。
4.5在配料过程中如发现所用原材料有变动和异常应及时通知当班段长、主任和品控，以免影响产品质量。
4.6鸡蛋或全蛋液配制时检查是否出现散蛋黄及鸡蛋液变质或变酸的现象，确保物料新鲜。蛋液的储存及使用根据计划做好安排，确保使用时的温度达到工艺的要求。
4.7 物料的配制按照加料顺序称重放置在相应标号的容器中，按要求放置在运料车中。（面粉、白糖放在上层，其他物料放在下层），方便投料人员的操作。
4.8各种物料称取完成后需盖盖或封口，防止造成物料交叉污染；配好的物料盖盖，统一放置在运料车上，防止和面人员错拿、重拿、漏拿。
4.9生产过程中保持原材料、操作台面、称量器具的清洁整齐。
4.10下班后清洗所有用具并摆放整齐，并检查原材料盖盖及封口情况，保证原辅料卫生。
4.11配料台严禁无关人员靠近。
（三）和面工段
1.目的
规范面包和面工段工艺要点及要求，确保操作安全与保证产品品质。
2.范围
面包和面工段
3.职责
负责对配好的原料品种的核实及确认
负责预混料质量达到工艺标准要求
负责生产原料的质量安全及环境卫生安全
负责执行工艺文件要求操作，做好本工段的各项相关记录
执行车间负责人的安排
4.工艺要求
4.1和面机每天生产第一锅面之前，先用酒精壶把酒精均匀喷洒在和面缸里，对其进行消毒，并检查机器运转正常后方可进行投料。
4.2投料前小料必须搅拌均匀，确认使用的原材料齐全放置统一的地方后方可投料
4.3 机器及原料确认好之后按如下工序进行投料：
4.3.1老面搅拌工序：发酵时间：10-12小时，发酵温度-4-0℃
|
步骤 |
转速rpm |
搅拌时间 |
停顿时间 |
停顿时所加物料 |
|
第一步 |
慢速 |
3min |
|
水、酵母、白砂糖、面粉 |
|
第二步 |
快速 |
2min |
|
出锅 |
4.3.2搅拌工序
|
步骤 |
转速rpm |
搅拌时间 |
停顿时间 |
停顿时所加物料 |
|
开始 |
往和面锅中投入水、糖、糖浆、鸡蛋、乳浆、香精搅拌均匀后放入老面继续搅拌均匀 |
|||
|
第一步 |
慢速 |
3min |
|
面粉、奶粉在慢速3min时加入酵母 |
|
第二步 |
快速 |
12min |
|
根据天气变化调整搅拌时间 |
|
第三步 |
慢速 |
3min |
|
油、盐 |
|
第四步 |
快速 |
2min |
|
出面 |
4.4保持搅拌机及地板等的卫生清洁，如发现搅拌机运转不正常应及时通知当班领导，以便及时处理。
4.5搅拌阶段与压面阶段要配合密切，控制好生产节奏，防止断料或积料过多。搅拌好的面团温度应控制在28-30℃之间（冷冻面团温度24-27℃），操作环境温度：夏季温度20℃-22℃，冬季温度20℃-25℃，做好各项相关的记录工作。
（四）成型工段
1.目的
规范面包成型工段工艺要点及要求，确保操作安全与保证产品品质。
2.范围
面包成型工段
3.职责
负责面团温度测量及状态控制
负责产前的工器具、设备、环境、物料正常的有效确认
负责产品的质量安全及环境卫生安全
负责执行工艺文件要求操作，做好本工段的各项相关记录
负责执行车间负责人的安排
4.工艺要求
4.1.压面阶段：
4.1.1先出的面一定要先压，不要随意压面造成早出的面团开始醒发。
4.1.2压面的次数为15次 ，不能任意更改，一定要确保面压出来后光滑，平整。
4.2.单个生胚的克重在32g-36g
4.3.在切刀之前，要给已经成卷的面表面涂上一层阿黛尔液态酥油，要保证放置液态酥油的装置干净，符合产品的卫生要求。
4.4.各个阶段的参数设定（实际可以根据现场在调整）
|
成型机厚切系统参数 |
||||
|
一道压面 |
二道压面 |
擀面 |
大输送 |
切刀延时 |
|
120 |
120 |
9 |
85 |
34 |
|
成型机软斯系统参数 |
||||
|
一道压面 |
二道压面 |
擀面 |
大输送 |
切刀延时 |
|
120 |
120 |
15 |
85 |
46 |
|
排盘机系统参考页 |
|||
|
排数 |
5排 |
排饼器前进 |
4510Hz |
|
列数 |
9列 |
排饼器后退 |
5300Hz |
|
光电移时 |
0.00 |
正常移盘 |
1800Hz |
|
移盘初始 |
252mm |
落盘频率 |
24.00Hz |
|
移盘间距 |
075mm |
输饼频率 |
15.00Hz |
|
输送频率 |
38 |
|
|
注：以上数据只是参考，根据生产情况可以随时进行调整。
（五）醒发工段
1.目的
规范面包醒发工段工艺要点及要求，确保操作安全与保证产品品质。
2.范围
面包醒发工段
3.职责
负责测量醒发室室温、相对湿度及生胚醒发时间，做好记录
负责产品感官、形态、重量等质量达到预期标准
负责产品的质量安全及环境卫生安全
负责执行工艺文件要求操作
负责执行车间负责人的安排
4.工艺要求
4.1醒发室温度厚切设置为37—38℃，相对湿度设置为64—66%之间。软斯设置为38－39℃，相对湿度为66－68之间。生产过程中可视天气状况对温湿度进行微调。
4.2生胚醒发时间控制在150—180分钟 ,醒发体积是生胚的2.5-3倍大即可。
4.3 注意：醒发间的水滴不要进入到面包上或模孔中，以免造成面胚的污染或烤不熟、塌陷现象的发生。
（六）烘烤扣盘工段
1.目的
规范面包烘烤扣盘工段职责及操作要点，确保操作安全与保证产品品质。
2.范围
面包加工烘烤扣盘工段。
3.职责
负责产前的工器具、设备、环境、物料正常的有效确认
负责执行工艺文件要求操作，做好各项记录
负责生产环境卫生控制操作
负责烘烤后的裸饼质量达到预期标准
负责执行车间负责人的安排
4.工艺要求
|
内容 品名 |
温度（℃） |
烘焙时间 （分钟） |
|||
|
一区 |
二区 |
三区 |
四区 |
||
|
厚切 |
上火165 |
上火165 |
上火172 |
上火174 |
12 |
|
下火180 |
下火180 |
下火180 |
下火185 |
||
|
软撕 |
上火155 |
上火160 |
上火165 |
上火168 |
18 |
|
下火170 |
下火170 |
下火175 |
下火180 |
||
|
魔堡 |
上火160 |
上火165 |
上火165 |
上火170 |
13 |
|
下火170 |
下火175 |
下火180 |
下火185 |
||
4.1烤炉的温度与时间设置值均为参考，在生产中要随时观察面包的色泽，生产过程中应根据天气的状况以及成品烤出的情况及时做出调整，以保证产品达到预期要求。
4.3烘烤出的面包应震动烤盘使面包底部脱离烤盘。
4.4烘烤人员将烤好的面包先要推到缓冲间进行冷却，然后再由扣盘人员进行扣盘。
4.5扣盘的人员要及时把颜色不正、变形、塌陷等不良状态的面包挑拣出来单独处理。
（七）内包工段
1.目的
规范面包内包工段职责及操作要点，确保操作安全与保证产品品质。
2.范围
面包加工冷却、内包工段。
3.职责
负责产前的工器具、设备、环境、物料正常的有效确认
负责执行工艺文件要求操作，做好各项记录
负责生产环境卫生控制操作
负责内包工段包装机包装质量达到预期标准
负责执行车间负责人的安排
4.工艺要求
4.1冷却间
1.确保冷却间的紫外线灯数量合格，消毒有效，紫外灯在使用寿命之内；
2.杜绝灯、网带、输送带等与产品接触的部位的破损现象；
3.确保环境的温度≤25℃，相对湿度≤50%
4.2内包装
1.进入内包车间严格按照要求洗手消毒换上洁净服和工作鞋，戴好口罩帽子等。
2.提前15分钟开启包装机电源加温。开启制氮机，压力0.3-0.35kpa；充气175ml-185ml/粒；纯度99.99%。
开机人员负责酒精片的使用，防止卡机漏包，检查时酒精片使用不稳定，及时向机长反馈并调整。
3.内包间各种工器具、毛巾、人员、设备的卫生必须要做到位，墙壁、地面等也要洁净，所有能接触产品的东西要进行彻底的消毒方可使用。
4.内包间用的白毛巾要进行消毒，消毒方法：使用300ppm的84消毒液浸泡10分钟拧干后，用清水洗干净后，用85℃以上的热水浸泡15-20分钟拧干，放在阴凉、通风处晾干，使用前用75%的酒精浸泡20分钟以上方可使用（备注参考：在使用前在用酒精浸泡，不可提前浸泡）。
5.消毒的毛巾与未消毒的毛巾要分开放置，白毛巾在使用过程中擦设备的和擦输送带的白毛巾要分开使用。有效隔离，防止交叉污染
6.人员洗手消毒，按照洗手消毒程序后戴上一次性手套在喷上酒精消毒后方可作业。生产中接触除产品以外的物品，必须重新清洗消毒。
7.落地产品独立存放并标识清楚，不得包装。
8.包装机横封温度130℃-140℃，中封温度140℃-160℃，速度根据具体情况进行调节，前后匹配，不停机不断料不积产品为准（根据产品温度可以适当调整）。
9.包装膜每天下班之前进入包材消毒间用臭氧紫外线进行消毒后备用。
10.开机前进行首检，包括字粒日期端正正确、包膜使用正确、包膜包装端正，无烫边，无翻边等。
11.包装机不正常时不能走产品，后面盘子中积存的产品要及时包装，不能在空气中裸露时间太长。
12.包装密封度要求承压在0.3-0.35Mpa，确保开机及换包材后检测承压，做好每次的记录。
13.包装感官标准：有一定充气 效果且封口紧密，图案端正，无轧产品、无明显褶角，无空包。检查产品囗味及包装材料是否相符，并检查包装效果，对于不合格的及时剔除。
（八）外包装
1.目的
规范面包外包装工段职责及操作要点，确保操作安全与保证产品品质。
2.范围
面包加工外包工段。
3.职责
负责产前的工器具、设备、环境、物料正常的有效确认
负责执行工艺文件要求操作，做好各项记录
负责生产环境卫生控制操作
负责外包工段打包质量达到预期标准
负责执行车间负责人的安排
4.工艺要求
4.1提前做好准备工作，调整查验打包日期、合格证日期等。
4.2操作人员随时检查产品及包装材料是否符合工艺质量要求。
4.3操作人员要随时检查制品是否具有良好的包装效果，对漏气、压包、连包、日期不清晰等不符合要求的及时剔除。
4.4把拣选好的产品按定量要求装入相应规格包装内。按照公司下发的相关通知或规定执行。
4.5装箱要求：外箱应完整，无破损，摆放整齐，合格证应清晰、完整、规范，日期统一，追溯码正确规范；封箱时中间缝隙≤0.5cm，两端胶带长度5—7cm,胶带粘贴牢固、平整。打印日期向外，码垛整齐。
4.6按要求填写各项记录。
4.7金属检测：产品包装好后进行金属检测，金属检测仪开机前使用直径2.0mm以下（含）的铁标准金属块，和直径2.5mm以下（含）的非铁标准金属块。金属检测校正频率：每2小时进行一次校正，做好金属检测的记录。
五、岗位质量管控标准及要求
（一）配料岗位管控
为了进一步规范车间良好作业规范，预防操作人员盲目操作，特针对车间配料岗位管控制定如下：
1.目的：
指导配料员对配料区域进行正确作业，确定操作的可行性和准确性。
2.适用范围：
适用于配料区域操作的指导说明和卫生标准。
3.定义： （无）
4.职责：
4.1 配料工序员工负责该区域的清洁。
4.2 车间主管负责该区域的操作指导，并审核，确认符合操作标准要求。
5.配料作业指导：
5.1 准备工作：
5.1.1 准备工具：校准好的电子称。
5.1.2 准好要配料的容器（配料专用桶、烧杯）。
5.1.3 配料前检查各原辅物料是否到位，是否符合感观标准，有无变质（如异味）等，若发现异常，及时反馈给供应链部和品管部。
5.2 操作方法：
5.2.1 小料：配方中少于5kg的物料（除仓库预先配好的添加剂外的物料），配料时需做到及时性和准确性，因小料对最终产品影响较大，故称量时正负偏差不超过0.1g。
5.2.2 大料：配方中超过5kg的物料，要求本岗位操作员进行配制，配料时需做到及时性和准确性，称量大料时正负偏差不超过5g。
5.2.3称量物料前先将容器去皮归零，再用不锈钢勺缓慢将物料加入到容器中进行称量，重量显示值接近时可以用长柄小勺辅助称量。
5.2.4称量物料时依照投料顺序进行，切勿随意对某种物料进行称量，防止漏称或少称，此外，称量时如有预混料，在称好第一种物料后，先去皮，再称量第二种物料，禁止未去皮直接加入第二种物料进行称量，防止人工计算时出错导致少称或多称的情况。
5.2.5配料完成后盖好桶盖，将称量好的物料放置在运转小车上，送至打料间的指定放置区域，并收回上一锅物料的称量容器，并检验数量是否准确，每小时登计一次物料用量并记录和签名。
5.2.6配料过程中库存不应超过三锅，配完当班产量后封存好物料，并将盘点结果和物料用量数量填写于《配料记录表》中。
5.2.7最后清洁责任区域，并将当天用过的容器和物料运转小车用清水清洗干净，放在指定区域。
5.3 注意事项：
5.3.1 配料完成后，必须把物料袋口扎好，物料桶盖好，防止物料暴露在空气中导致损耗和变质，如果间隔时间超过2小时，也需要把物料袋口扎紧，物料桶盖好。
5.3.2配料过程中注意去皮，当天配的料最好当天用完。
5.3.3及时收回上一锅投料后的袋子和空桶，并且每小时核对一次，以免多投或者漏投。
5.3.4留在车间物料（含添加剂）储存应得当，每个塑料台板只能放置一种物料，避免混料。
5.3.5使用电子称前需对其进行校准，具体可由品管部负责，并将记录填写在《天平使用与维护记录》上。
5.3.6 卫生清洁人员必须穿雨靴，注意清洁用水的高温和地板打滑等。
5.3.7 清洁工具不能放置在设备表面和上方。
5.3.8 清洁时所有电源开关处于关闭状态，同时避免水冲洗到电气设备，造成设备故障。
6.配料参数如以下附表
|
序号 |
原材料名称 |
计量数量 |
配料员 |
审核确认 |
|
1 |
面粉 |
50kg |
|
|
|
2 |
白砂糖 |
10kg |
|
|
|
3 |
鸡蛋 |
5kg |
|
|
|
4 |
水 |
4kg |
|
|
|
5 |
起酥油 |
3kg |
|
|
|
6 |
全脂奶粉 |
1.5kg |
|
|
|
7 |
酵母 |
0.6kg |
|
|
|
8 |
食用盐 |
0.4kg |
|
|
|
9 |
小料(多种添加剂) |
0.3kg |
|
|
|
|
配制各产品的所有原材料配制必须准确无误，不得多投少配，并对所配制的原材料进行计量并审核确认。
（二）搅拌岗位管控
为了进一步规范车间良好作业规范，预防操作人员盲目操作，特针对车间搅拌岗位管控制定如下：
1.目的
规范打面质量管控标准及要求，确保产品内在质量；
2.适用范围
适用于公司打面室；
3.职责
3.1 打面工序员工负责该区域的清洁。
3.2 车间主管负责该区域的操作指导，并审核，确认符合操作标准要求
3.3打面操作员应按照岗位正确的操作规程；
3.4 打面操作员严格做好本职工作，按生产工艺参数进行操作。
4.打面作业指导
4.1 准备工作：
4.1.1 机台设备准备：机台调试运行正常。
4.1.2 准好要打料的用具（刮刀、毛巾、温度计、推车等），打面记录表。
4.1.3 打面前检查各使用用具是否到位，是否符合开展工作，有无缺少用具等，若发现异常，及时反馈给现在带班或主管。
4.2 操作方法：
4.2.1 投料：投料时需做到及时性和准确性，投料步骤是否正确，对最终打好料后影响较大，必须严格按照打料操作工艺进行操作。
4.2.2 打料时依照投料顺序进行，切勿随意进行调换投料添加，防止面料功效受到影响。
4.2.3老面的搅打要求：面粉+水+酵母，慢速搅打3分钟，搅拌后的老面需发酵。老面发酵温湿度及时间的要求（温度：30℃，湿度：80%RH，时间：60分钟），待老面发酵好后取出备用。
4.2.4 打面机参数/投料步骤设定：[例如：（1老面+白砂糖+鸡蛋+水，慢速搅打2分钟；2面粉+全脂奶粉+改良剂+酵母，先慢速搅打3分钟，再转换快速搅打4分钟；3最后下黄油，先慢速搅打2分钟，再转换快速搅打3分钟；）]不得随意调整打料工艺参数。
4.2.5面料打好后、需要对面料进行温度测量，温度测量手法：使用温度计进行测量时，温度计要使用75%有效酒精进行消毒，测量时温度计测温头需插入面料30-50mm。红外线温度计测量：使用红外线温度计测量时，探温头离面料距离为200-250mm，测温时应停留10-15秒。
4.3搅拌参数附表
|
步骤 |
搅拌速度/时间 |
|||
|
老面+白砂糖+鸡蛋+水 |
慢速 |
2分钟 |
||
|
面粉+全脂奶粉+改良剂+酵母 |
先慢速 |
3分钟 |
转换快速 |
4分钟 |
|
最后下起酥油 |
先慢速 |
2分钟 |
转换快速 |
3分钟 |
|
出锅面团温度℃ |
27.0-29.0℃ |
|||
4.4 注意事项：
4.4.1 打面操作人员是否熟悉打面操作工艺流程。
4.4.2 检查搅拌棒相关接头/门的密封状态，防止漏料、跑料现象。
4.4.3 刮打面桶壁的残余料时，必须将机台停止才能刮桶壁残余料。
4.4.4 打面用具不得放置在打料桶上，以免掉入打面桶内，导致机台损坏，造成面料浪费。
4.4.5 清洁用具不能放置在设备表面和上方。
4.4.6清洁时所有电源开关处于关闭状态，同时避免水冲洗到电气设备，造成设备故障/火灾等情况的发生。
（三）成型醒发岗位管控
为了进一步规范车间良好作业规范，预防操作人员盲目操作，特针对车间成型岗位管控制定如下：
1.目的
为成型岗位操作技能提升，保证成型操作工艺在作业过程中达到工艺参数标准，并提高产品生产率、卫生、质量管控。
2.范围
适用于公司成型操作。
3.职责
3.1执行工艺条件、组织编制与推广岗位操作方法，加强对生产过程工艺控制、不断提高产品质量。
3.2建立的特殊工序和关键工序管理点进行监控，始终贯彻自检、互检和首件检验制度，保证向下工序输送合格的半成品。
3.3设备的维护保养和二级管理工作，确保设备的正常运行。
3.4公司下达的各项生产任务，制定并落实措施调配好人员、设备、原材料，约衡保质保量按时完成。
3.5加强对职工的工艺操作规范、操作设备规范、安全操作规范、原材料量化和产品质量的教育，并落实组织人员检查。
4.操作流程
根据不同产品参数可进行适当的调整；
4.1将静置好的面团进行整理分切，每块面团重量约3-5kg，对分切好的面团进行整理，使整块面团达到整齐状态，待所有的面团整理完成后用薄膜覆盖静置10分钟待用。
4.2取静置待用的面团投入至成型机压面分切，辊压厚度：68.9刻度，分切为四条（每条）宽度：7.5cm。
4.3将分切好的面团取两条送入多辊压面机，调整好第一次入面厚度：9刻度，第二次入面厚度：8.7刻度，入面宽度：12.0cm（每条6.0cm）。
4.4成型机搓圆成型参数；入面调速：88.8HZ、擀面调速：83.1HZ、出面调速：122.5HZ、给馅调速：17.6HZ、捏花调速：68.0HZ、长度设定：62.0HZ。
4.5参数设定调整正确后，测量面团成型参数；面团长度：10.0-12.0cm/条、面团重量：30-32g/条。
4.6排盘机参数设定：盘长设定：380.0、盘宽设定：600.0、落盘位置：200、盘行数设定：4.0、盘列数设定：1.0、Y轴盘边距设定：22.0、X轴盘边距设定：60.0、送盘速度设定120、回原点速度设定：0.5、回原点延时：1MS、落盘速度设定：150、皮带速度设定：110、抽盘速度设定：0.57、落饼延时：1MS。
4.7面团自动对应烤盘模具位置进行排饼，对于出现少数个别的面团排列歪斜的，岗位人员及时扶正，使面团落在模具正中位置。
4.8排好的面团及时上烤架，烤架为16层的，每层可放置2盘，放烤盘应注意的事项（由上至下的放置，取盘由下至上），避免杂质等黑色物掉落在产品上和烤盘底部。
4.9烤架上完后，送至醒发房进行醒发。
4.10成型参数设定值请参照以下附表（根据产品要求设定参数）
附表1
|
分切压辊刻度 |
面团宽度 cm |
多辊刻度 |
入面宽度 |
||
|
刻度1 |
刻度2 |
单条cm |
单条cm |
||
|
68.9 |
7.5 |
9 |
8.7 |
6.0 |
6.0 |
|
入面调速 |
擀面调速 |
出面调速 |
给馅调速 |
捏花调速 |
长度设定 |
|
88.8HZ |
83.1HZ |
122.5HZ |
17.6HZ |
68.0HZ |
62.0HZ |
|
面团长度 |
10.0-12.0cm |
面团重量(单条) |
30.0-32.0g |
||
附表2
|
分切压辊刻度 |
面团宽度 cm |
多辊刻度 |
入面宽度 |
||
|
刻度1 |
刻度2 |
单条cm |
单条cm |
||
|
68.9 |
7.5 |
9 |
8.7 |
6.0 |
6.0 |
|
入面调速 |
擀面调速 |
出面调速 |
给馅调速 |
捏花调速 |
长度设定 |
|
88.8HZ |
83.1HZ |
122.5HZ |
17.6HZ |
68.0HZ |
62.0HZ |
|
面团长度 |
10.0-12.0cm |
面团重量(单条) |
30.0-32.0g |
||
5.清洗与消毒
5.1岗位内无苍蝇，蜘蛛等危害性生物，地面干净无粉团、积水、杂物。
5.2墙壁、吊顶、照明灯架、玻璃、地板、门窗、门帘表面的粉尘用干毛巾擦拭干净。墙壁、玻璃、门窗、门帘每天至少1次用热水湿毛巾擦拭干净。
5.3操作过程卫生清洗与消毒：
白色毛巾、刮勺、铲刀至少每4小时清理1次。
清洗用水桶，每次清洗后，污水入沟，不得在岗位内存放。
5.4设备清洁：用黄色毛巾擦拭干净，不能有明显污垢。
5.5不锈钢台面清理：必须用干净的黄毛巾沾满水或洗洁精洗液对桥面，桥壁进行清理，黄毛巾是专用清洗污染源毛巾，不得和擦倒料斜板、注浆机使用的毛巾（白色）设备洁净毛巾。
5.6地板清洗消毒：每班必须至少拖洗2次。
①地板清洗前，用扫把、畚斗将地板上的垃圾先清扫干净，若操作失误洒落原料，必须增加频次及时清理。
②第1遍的水必须倒掉，并将拖把清洗干净后用小推车上的压水工具将拖把压干。第2遍水如果水液很脏也必须倒掉，清理水槽把拖把压干，最后 1遍用干净，压干的拖把再次将地板上的积水拖干净。
③地板拖洗干净后，污水入沟，清洗桶放指定位置。
④清洗完后的拖把必须用82℃以上的热水将拖把油污、杂质、异物、粉尘等清洗干净，必要时添加洗洁精将拖把做清洁处理，将拖把拧干后挂在指定位置晾干备用。
⑤清洗干净后，用600ppm的二氧化氯对地面进行喷洒消毒，消毒时间15分钟。
5.7设备抢修完，使用的工具、零配件的收集送配件储存室，对整个机台设备维修部件及周边卫生重新清洗消毒后方可开机生产。
5.8空调/除湿机的清洁，每周必须清洁消毒1次，不能有明显的灰尘，由机修负责清洁及维护记录。
6.醒发
6.1需醒发的面团进醒发房前，醒发房的温湿度和时间必须设定准确，醒发房的温湿度达到一定要求后，将面团推进醒发房进行醒发。
6.2烤架推进醒发房内，摆放应按先后顺序排放，并做好标识，避免醒发好之后容易出现将烤架错拉现象。
6.3出醒发房应及时关闭醒发房的门，避免温湿度下降，难于上升至要求参数值的标准范围。
6.4根据各产品参数要求进行（参数调整），醒发过程中不得出现随意改动醒发设定好的参数，避免产品醒发过快，造成内部组织结构粗糙等现象的发生。
6.5醒发面团时间快到时，要观察面团醒发情况，使用手指触碰面团表面，判断面团是否可以进行烘烤，手指触碰面团表面时，面团不会出现粘手，即可出醒发房静置5分钟进行烘烤。
6.6醒发参数设定值请参照以下附表
|
醒发时间 |
醒发温度 |
醒发湿度 |
|
120分钟 |
36-40℃ |
70-80%RH |
（四）脱模岗位管控
为了进一步规范车间良好作业规范，预防操作人员盲目操作，特针对车间脱模冷却岗位管控制定如下：
1.目的
为了保证各种产品质量稳定，降低生产成本，提高设备的利用效率特定生产过程控制，规范员工操作行为。
2.范围
适用于烘焙生产车间脱模冷却工序
3.职责
3.1品管部负责组织制定。
3.2生产经理、车间主任、班组长具体落实并监督操作。
3.3岗位操作作业者按要求进行操作。
4.定义 无
5.程序
5.1准备工作
5.4.1人员工作服、鞋、帽干净整洁且穿戴整齐，头发不得外露；人员需定时洗手消毒。将检查结果记录于《个人卫生检查表》。
5.4.2检查设备是否运转正常（臭氧、空调、除湿机）。设备异常时应及时报修。
5.4.3备好好各种所需易耗品。
5.5敲盘脱模
5.5.1待面包冷却至50-65℃即可进行敲盘脱模，如长时间未敲盘或已冷却至40℃以下时，面包底部容易粘连在烤盘上，造成脱皮现象。
5.5.2所有参与敲盘和摆盘的人员，必须戴一次性手套或者高温手套进行操作，并使用75%消毒酒精对一次性手套进行消毒，避免手部细菌污染到面包。
5.5.3对摆好的产品上烤架，并及时推进冷却杀菌室内进行杀菌。
5.5.4清理烤盘表面及模具内的饼渣及油渍，清盘人员在拾起烤盘内的面包时必须佩带一次性手套并喷洒75%消毒酒精，不可用手直接接触面包。
5.5.5每次停机例行大扫除时，需将所生产烤盘拉出车间清洗，烤盘清洗时应避免强酸性、强碱性水质清洗或热水烫洗，只能使用清水添加适量的洗洁精进行清洗。烤盘冲洗干净后，回烤炉烘干，以便生产使用。
5.6冷却要求
5.6.1冷却时间30-60min，产品冷却至中心温度25-35℃时，进行包装。
5.6.2冷却室内环境温湿度控制：温度20℃-25℃ ，湿度40%-50%。
5.6.3面包排列分散均匀不得堆积，确保有效杀菌。
5.6.4冷却室内装有紫外线杀菌灯/臭氧，对产品表面起到杀菌作用，需保持常开状态。
5.6.5生产过程中臭氧消毒机的电源在常开状态下，设定消毒时间。
5.6.6每班至少2次检查杀菌灯的运行状态，如发现有损坏或不亮时，及时上报维修。
5.6.7生产结束做好输送带，周转筐各工器具清洁卫生。
5.7注意事项：
杀菌灯的紫外线强度每星期用试纸检测一次，是否达到杀菌效果如果失效及时更换，杀菌灯的使用寿命1000小时。
5.8清洗和消毒：岗位内无苍蝇、蜘蛛等危害性生物，地面干净无粉团、积水、杂物。
5.8.1墙壁、吊顶、照明灯架、地板、门窗、门帘表面的粉尘用干毛巾擦试干净。墙壁、门窗、门帘每天至少1次用热水湿毛巾擦洗干净
5.8.2班前利用25~30分钟，对冷却间清洁消毒。蔽的卫生死角，应重点清洁消毒到位。
5.8.3地板清洗消毒：每班必须至少拖洗2次。
A.地板清洗前，用扫把、畚斗将地板上的垃圾先扫干净，使用温水添加适量84消毒液进行清洗。
B.第1遍的水必须倒掉，并将拖把清洗干净后用小推车上的压水工具将拖把挤干，第2遍水如果水液很脏也必须倒掉，清理水槽把拖把挤干，最后1遍用干净、挤干的拖把再次将地板上的积水拖干净。
C.地板拖洗干净后，污水入沟，清洗桶放指定位置。
D.每次停机例行大扫除时，冷却塔的网带需用温水泡上适量洗洁剂和84消毒液进行清洗。
E.除湿机清理与消毒：每班必须清理消毒1次。将除湿机的吸风面板拆卸，将过滤网和面板清洗干净，同时对除湿机的表面进行清洁，清洁完毕后开启除湿机，用75%酒精对进风口喷雾消毒处理。
5.8.4将每天清洁情况记录于《清洗消毒记录》
（五）内包装岗位管控
为了进一步规范车间良好作业规范，预防操作人员盲目操作，特针对车间内包装岗位管控制定如下：
1.目的
规范内包车间质量管控标准及要求，确保产品内在质量。
2.适用范围
适用于湖南卡麦食品有限公司内包装。
3.职责
操作人员按此作业指导书操作；
管理人员负责对相关操作进行监督、指导。
4.程序
4.1 作业要求
4.1.1 内包车间不允许任何非本岗位人员进入；
4.1.2 内包车间所有门要及时关闭；
4.1.3 上班途中，内包车间人员减少外出频率，避免将外来污染带入车间；
4.1.4 内包车间所有卫生工器具均不得裸放于车间；
4.1.5 包车间所有人员工作服必须保持干净，不得有异味；
4.1.6进入内包车间人员必须全部佩戴口罩（要求：必须将口、鼻遮住）；腕部不得裸露在外，避免因天热造成汗水滴入产品中造成微生物超标；
4.2 卫生、消毒及操作要求
4.2.1 每班生产完毕时，应给予停机1小时对设备、地面、墙壁进行清洁；清洁完毕后，开启除湿机，确保生产时温、湿度达到要求；
4.2.2 包装前操作人员用75%酒精手、机器设备进行消毒；生产过程中每半小时应用酒精对手套进行消毒一次，若生产中途手套受到污染应及时更换；每二小时对设备消毒一次；
4.2.3 杀菌线每天需对残留在设备内的产品进行清理；每周需对杀菌冷却室地面进行卫生清理一次；
4.2.4 包装机链条、每次倒班时，应拆下来用毛刷清洗；盛装半成品的塑料筐应及时清洗，清洗后用酒精进行消毒；
4.2.5 车间停产时，应对车间进行深度清洁，并开启杀菌灯；
4.2.6 机台在生产时，操作人员应每半小时检查酒精喷雾器工作是否正常，有无产品漏喷现象；每十分钟对产品进行试水检查，检查有无漏汽现象发生；
4.2.7 产品包装时，产品中心温度不得高于35度，避免因温度高包装产生水雾从而造成产品微生物超标；
4.2.8 半成品在杀菌时，不得出现堆积现象，从而避免因杀菌不彻底而产生微生物超标；
4.2.9 因漏汽或其他原因造成产品返工时，应先放于杀菌室杀菌半小时后方能包装；
4.2.10 所有包装膜卷必须杀菌后方能使用；
4.2.11 所有掉地产品不得包装，做次品使用或销毁
5.程序
5.1准备工作
5.1.1人员工作服、鞋、帽干净整洁且穿戴整齐，头发不得外露；人员需定时洗手消毒（每个小时进行手部消毒一次，75%食用酒精）。将检查结果记录于《个人卫生检查表》。
5.1.2对工作台面、输送带、机器清洁消毒（75%食用酒精）。
5.1.3检查内包空调、除湿机是否正常运转。内包温湿度控制在：温度≤25℃，湿度≤50%）。
5.1.4检查工作台面、输送带、封口刀座上有无工具或任何杂物，机器周围有无其它异常现象。更重要的是无人在操作机器。
5.1.5备好各种所需易耗品。
5.2工艺控制指标：
5.2.1内包间温湿度要求：温度：18-25℃，相对湿度：40%-50% 。
5.2.2包装机中封口温度：135-155℃（根据机台性能来调整）
5.2.3装机横封口温度：145-160℃ 包装机速度90-110包/分钟
5.2.4印字机：字轮温度：100-120℃（根据机台性能来调整）
5.2.5油墨温度：80-100℃ （根据机台性能来调整）
5.2.6产品氮气充气压力（根据产品及机台而定）
附表：
|
序号 |
产品名称 |
充气压力/bar |
|
1 |
手工厚切 |
1.5 |
|
2 |
手工软撕 |
1.5 |
|
3 |
肉松披萨 |
1.5 |
|
4 |
魔堡 |
1.0-1.5 |
|
5 |
手撕 |
1.0-1.5 |
|
|
|
|
|
|
5.2.7产品中心温度标准范围：25-35℃（内包组长，工段长及现场品管需经常检查产品中心温度是否合格并记录）
5.2.8在生产中冷却间紫外线灯需保持长开现状。
5.3生产作业方法
5.3.1班前用75%食用酒精对机器与食品直接接触的地方进行消毒。内包使用的中转筐，中转盘在交接班后要在第一时间用75%的酒精清洗消毒方可使用（在生产过程中一个小时要用干净的毛巾擦洗消毒一次，避免中转筐盘有杂菌与产品直接接触，影响产品质量）
5.3.2打开电源总开关和加热器开关，打开电源总开关，再打开操作面板上加热器开关，检查设备是否能正常运转。检查各温度控制器的显示温度，加热温度因包装膜的厚与薄、包装速度的快与慢以及室内环境的变化而变化。
5.3.3设定袋长，调整实际袋长，根据包装袋膜的长度，设定袋长，不装包装膜运行机器，让实际袋长与设定袋长相符合
5.3.4自动包装膜杀菌处理：将包装膜表面的内膜袋拆除，提前2小时放入杀菌柜内杀菌。车间停产放假，关闭紫外线灯，防止长时间照射造成包装膜退色，脱层。杀菌柜每天用洁净毛巾擦拭并消毒。
5.3.5装上袋膜，在纵封处，右手拉包装膜，左手按开关，使包装膜走顺，调整横刀座的啮合中心和横刀座速度，调好电眼经常检查燃气管道压力的变化，用洗洁精液检查管道连接部是否漏气，发现漏气现象必须停止生产并及时抢修。
5.3.6料位的调整：放入被包装的产品进行饼位调整（前后调整）使其有正确的位置。
5.3.7进入正常生产，排放饼时，按照规定要求进行排放
5.3.8内包操作人员交接班完后在更换日期时需确保更换好的日期准确，符合当班生产的批次（操作人员换好日期后每台机最少要连续拿两个以上产品检查确认无误后方可开机生产）
5.3.9生产日期打印：
5.3.9.1每枚独立包都要打印生产日期，正确打印生产日期的产品不得重新进行擦试修改。
5.3.9.2生产日期打印应完整清晰，无漏打、打印不全、双日期、不同日期等现象。
5.3.9.3自动包产品生产日期打印格式：20181102A1
备注：其中20181102代表生产日期，A代表班组，1代表包装机编号。
5.3.9.4每次更换生产日期，机长及带班要进行生产日期审核，并剪贴打印的生产日期编码，记录在《车间包装抽查状况登记表》上并注明审核时间。带班应每2小时巡查一次生产日期打印。
5.3.10内包操作人员交接班完后开始正常生产时要装包膜时需在第一时间确认当班生产的产品品项口味（避免包膜换错）。面包充氮气包装，产品在第一时间测试压力是否会漏气（避免出现漏气现象）。每小时至少一次试水测漏，并填写《车间包装抽查状况登记表》。每次更换包装袋要进行试水测验，查看是否漏气。
5.3.11包装袋查明出现质量问题不能使用，要标示清楚，隔离存放，防止混用。
5.3.12自动包装机速度设定：90-110包/每分钟，速度过快包装附膜会有脱层、折角、停机频率高，造成漏气现象，影响产品质量。放饼时不合格面包必须挑拣出。
5.3.13面包表面喷保鲜剂后再充氮气包装，保鲜剂喷量标准0.20-0.35g/枚。要求每枚面包都要喷保鲜剂，不得出现漏喷、喷歪斜、喷液雾化不均匀等现象。每小时检测1次，保鲜剂喷量偏差及时调整，填写《包装机操作记录表》。
5.3.14包装机切饼处理方法：
1）包装机出现切饼产生的不合格品，必须及时安排人员处理，存放时间不得超过1小时，负责处理的人员要达到高洁净区人员卫生要求（着装及清洗消毒）方可进入生产现场，处理地点要在高洁净区内（冷却室或内包装室）。
2）处理时员工的手不能直接接触产品，撕开包装袋不可回收产品放一个容器，可回收产品放在不锈钢托盘，产品并排不准重叠，以免影响杀菌效果。
3）注意切饼处理整个过程不能出现交叉污染现象。
5.3.15产品禁止放置于设备面板上时间久（堆积产品在设备正常运转下要在第一时间消耗完，避免产品在空气中暴露时间长导致产品发霉
5.3.16不得私自更改设备参数，设备出现故障会影响产品质量时需马上停机并汇报现场管理人员通知机修维修，恢复正常后方可继续生产，如有隐瞒不报者定当重罚（影响产品质量的情况）
5.3.17放饼人员在操作时需认真检查每一个产品，确保流入外包的每一个产品百分百合格（无异物，无黑点，色泽无异常，产品大小符合标准）如发现不合格产品需及时挑出，成型导致的异常产品多的要及时汇报管理及现场品管
5.3.18产品在无异常情况下，手禁止触摸产品，放饼人员在操作过程中一次性手套禁止触摸除产品以外的任何物品，手套破要及时更换，新使用的手套必须经过酒精消毒后方可接触产品（以免导致产品发霉）
5.3.19外包回收的破包，漏气等不合格产品要半个小时内处理完（二次包装）
5.3.20设备在正常运转时需十分钟检查一次产品包装质量（如：日期，中横封，色标，包膜）
5.3.21放在非清洁表面的包膜需在第一时间装到机台上（用酒精和毛巾消毒后方可使用）
5.3.22生产中使用的任何工器具，物料（如：框子，包膜，脱氧等）禁止直接放置于地面（脱氧，保鲜剂、包膜一次性口罩纸箱严禁带入内包—纸质类物品都严禁）
5.3.23内包所有消毒清洗事项只允许用酒精禁止把水带进内包
5.3.24落地产品不得包装成好的成品，需放在指定中转筐里
5.3.25在生产过程中发现原材料存在异常问题不得使用（如：包膜，脱盘，脱氧）需及时汇报现场管理人员避免出现产品包装质量问题
5.3.26包膜使用完后纸筒要及时清出车间，以免纸筒灰尘遗留在车间，导致车间空气细菌指数超标（放置于外包指定的位置）
5.3.27生产过程中设备，工器具，地面要保持干净整洁，物品禁止乱扔乱放（物品摆放整齐规范化）
5.3.28下班后劳保用品需放在指定的垃圾桶内，禁止乱扔垃圾（如：一次性口罩，手套，鞋套等）
5.4交接班
5.4.1交班
5.4.1.1交设备运行完好情况及存在问题
5.4.1.2交生产任务完成情况及工器具，卫生状况
5.4.1.3交接班记录本的转交。
5.4.2接班
5.4.2.1了解上一班生产作业情况及存在问题。
5.4.2.2检查交接班记录是否如实填写。
5.4.3包装完毕，取下包装纸，关掉电源开关，按规定要求进行消毒清洁包装机，关闭压缩空气及氮气阀门
5.5清洗和消毒：
5.5.1岗位内无苍蝇、蜘蛛等危害性生物，地面干净无碎料、积水、杂物。
5.5.2墙壁、吊顶、照明灯架、玻璃、地板、门窗、门帘表面的粉尘用干毛巾擦试干净。墙壁、玻璃、门窗、门帘每天至少1次用热水湿毛巾擦洗干净。
5.5.3操作过程卫生清洗与消毒：
1）与产品接触的器具表面（包括包装机放饼钢板、不锈钢盆、输送带表面、链条等），使用前要用75%消毒酒精消毒后使用。每2小时清理消毒1次。
2）操作人员必须戴一次性手套，经消毒后方能接触产品。
3）调整机台用的工具清洗消毒备用，放在指定的容器内，不能随意扔在地板上或机台上。
4）每台包装机备用自动包装膜1个，自动包膜拿进洁净区时，要离地存放，不能直接放在不锈钢架及地板上。
5）输送带下的托棍：每班至少用洁净毛巾清理并消毒1次。每根要保证良好的运转，杜绝辊筒刮油刮料，造成卫生死角。
6）清洗用水桶，每次清洗后，污水入沟，不得在岗位内存放。
5.5.4包装机清理：每班至少1次：
1）将包装机链条拆下来，用沸水煮15分钟，保证链条上的内牙残存的油脂、杂质、饼屑完全去除干净，用气管吹干净，再用75%消毒酒精浸泡20分钟 方可安装生产。
2）拆卸放饼钢板，清理钢板上下两面的饼渣、油渍。
3）传动齿轮底部积存饼渣清理。
4）包装机外表、支架及打码机每班用洁净毛巾擦试清理至少1次。
5.5.5地板清洗消毒：每班必须至少拖洗2次。
A.地板清洗前，用扫把、畚斗将地板上的垃圾先扫干净。若操作失误洒落原料，必须增加频次及时清理地板清洗前，用扫把、畚斗将地板上的垃圾先扫干净。若操作失误洒落原料，必须增加频次及时清理。
B.第1遍的水必须倒掉，并将拖把清洗干净后用小推车上的压水工具将拖把挤干，第2遍水如果水液很脏也必须倒掉，清理水槽把拖把挤干，最后1遍用干净、挤干的拖把再次将地板上的积水拖干净。
C.岗位油脂较多时，必须使用温水进行拖地，水温大约45~65℃，如果仍无法将油脂清洗干净，必须添加少量的洗洁精。
D.地板拖洗干净后，污水入沟，清洗桶放指定位置。
E.除湿机清理与消毒：每班必须清理消毒1次。将除湿机的吸风面板拆卸，将过滤网和面板清洗干净，同时对除湿机的表面进行清洁，清洁完毕后开启除湿机，用75%酒精对进风口喷雾消毒处理。
5.6注意事项：
5.6.1员工进入内包装区前必须严格按更衣、洗手、消毒、风淋等高洁净区卫生要求程序进行控制。在高洁净区工作的员工应每2小时进行洗手消毒一次，生产中接触除面包以外的物品或外出必须重新清洗消毒。
5.6.2面包冷却区、冷却输送工序、内包装属于高洁净区，不能与室外空气直接流通接触。内部空气指标达到公司内控标准。
5.6.3保持洁净区的卫生洁净，包括空气、包装机、输送带、空调机、容器等都必须达到卫生要求，才能投入生产。
5.6.4机台表面消毒时喷洒75%消毒酒精，并用洁净毛巾擦试干净。自动包装机应每2小时用75%消毒酒精进行喷洒擦洗、杀菌消毒。机台没有面包时，要强调操作工及时消毒。交接班清洗消毒机台时，必须将放饼钢板拆开，清理底部的饼渣。
5.6.5生产中必须戴一次性手套，用75%消毒酒精喷洒消毒，才能接触面包。
5.6.6生产过程中车间应安排专人每2小时用气压喷壶，喷洒空间进行空间
5.6.7运转当中，严禁身体或手、头部靠近或接触运转部件。
5.6.8机器在运转当中，严禁将手和工具伸入横封刀座内。
5.6.9机器在正常工作时，严禁频繁切换操作按钮，严禁随意频繁更改参数设定值。
5.6.10设备出现故障要调试时需按下急停开关方可进行操作（切勿按循停开关），防止设备自动开启，（调试设备时禁止两个人同时操作），导致出现工伤事故
5.6.11设备在运转时刀座面板上禁止放置任何工器具，避免物品掉入刀座，导致刀座损坏
5.6.12禁止二人以上同时操作机器的各类开关按钮，维修和保养时应。
5.6.13该关闭电源，多人在同时调试，维修机器时，要注意沟通和示意，防止因不协调而造成事故
5.6.14未经培训或不具备资格的人员不得操作机器。
（六）外包装岗位管控
1.目的
建立科学合理的包装生产操作规范及流程，确保包装生产得到有效控制。
2.适用范围
装盒及封箱操作
3.定义/术语（无）
4.职责
外包装车间员工负责包装工序日常的清洁、物料领用、产品包装和入库操作。
包装车间管理人员负责包装工序的日常运作管理。
5.包装操作流程
5.1产前准备：
5.1.1现场清线检查：
A 检查车间是否有其它口味规格的包装材料。为防止误用其他口味规格的包装材料，清线时须特别注意非本批次产品所需包装材料的清理。检查后将不同口味规格的托盘、纸盒、纸箱清理出现场，并由物料员做退库操作，退还给仓库。
B 检查是否有前一个班次遗留的成品。包含：QC检测区域等是否有前一规格品种的产品未处理；车间内是否还有前一规格品种生产的成品（包括已封箱的和包装后未封箱的成品）。须及时对这些成品进行处理。由班组长通知当班车间主管，由其判断是否可以入库并协调处理事宜。
C 检查是否有前一个班次剩余的废包装材料，若有，则将其清理出包装车间整齐的摆放于废品仓库，并将废品数量反馈给仓管员。
D 生产中切换不同口味时，要进行明显划分，放置在对应的区域。严禁将不同口味的产品放置在同一块地台板上，造成混料。
5.2物料准备：
5.2.1 包装车间当班主管根据当天的生产计划单的产品品项，安排物料员领用对应的已经放行合格的纸盒、托盘、中包袋和纸箱。
5.2.2 物料员要和仓管员共同确认所领用的物料，同时，检查包装材料清洁状况，发现外表有灰尘或油污等污染物，破损或码堆不整齐等不符合要求的材料，给予拒收。一旦接收，属于车间的管控系统。
5.2.3 所领材料放置在外包装指定区域。不同口味、规格的物料要单独放置，不得混料。
5.2.4 装箱操作：将封好的纸盒按照要求进行装箱。装箱方式为：
5.2.5 盒装产品（含礼盒装）在装箱完成后，先每箱投放一张产品合格证，再按照要求进行封箱。封箱流程如下：
5.2.6 按照要求在封箱机上安装好符合要求的胶带。
5.2.7 根据纸箱的规格先调整好夹板和压轮的宽度，再调整高度和喷码机喷头的位置。然后打开电源，启动封箱机运行皮带。
5.2.8 根据要求设置好喷码信息，正确、清晰、可读。
5.2.9叠纸箱人员折好纸箱放在输送带旁，并根据消耗量及时补充。
5.2.10封箱人员在封箱前要检查每箱最上层是否平整，将装好的成品纸箱轻轻压平并对齐四边，两手压紧纸箱上部确保纸箱顶部密闭，再送入封箱机。
5.2.11纸箱送入封箱机后要及时放手，以免造成不必要的损失。
5.2.12封箱人员对每一箱的喷码、封箱效果都要检查，检查封好的纸箱是否符合要求。封箱胶带平整，喷码清晰可读且是正确的。
5.2.13如果纸箱上的胶带没有完全粘合在纸箱上，用手压住胶带顺着胶带的方向平推。确保胶带与纸箱粘合牢固。
5.2.14码堆操作：对于封好的成品箱要整齐的码堆在地台板上，每板码堆完成后要贴上产品入库标识单。码堆标准如下：
5.2.17将码堆好的成品放在外包装后面的待检区，等品管抽检合格后和成品仓库主管交接将产品入库。
5.3捡箱
5.3.1外包捡箱人员在操作前需先确认纸箱品名规格及勾画口味，日期是否与内包及当班计划单上的一致。放入（贴上）合格证。
5.3.2内包设备在开机第一时间捡箱人员应检查生产日期打印（注：检查日期应连续拿两个以上产品）、包装袋版面、密封性是否符合标准要求。生产日期打印不规范，包装材料不符合、独立包漏气、切饼、折角、跑电眼等不能进行分装，检查到产品包装不合格时需及时通知内包人员调试，异常品应及时隔离，返工处理。
5.3.3捡包人员在操作过程中不得把空包，漏气，折角，日期打印不合格产品包装到成品箱（违者重罚）。
注：品管员验箱抽查到有以上情况时根据事情严重程度一次处罚10-50元不等（一台机两个人承担相同责任）。
5.3.4捡包人员在称重前需对散装及礼盒纸箱去皮后方可操作（连续称五个以上纸箱重量，避免纸箱重量不稳定，导致称重出错），影响重量。
5.3.5捡包人员在称重操作过程中，电子称周围不得有其他杂物，不得碰到其他物品，以免称重数据有误差，影响重量。
5.3.6根据纸箱标识，装入规定品种、规格、口味的包数，并摆放整齐同一方向。
5.3.7称重数据要按公司规定的标准范围操作，不得私自更改。所有成品的重量必须经过“称量”， 称重数据符合公司制定的成品重量要求才能进行下一步封箱。要求产品的平均净含量不得低于标准重量，手包产品用精确度1g或0.5g的电子称计量。
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序号 |
品名 |
规格g |
范围g |
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1 |
手工厚切 |
3000 |
3000-3070 |
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2 |
手工软撕 |
3000 |
3000-3070 |
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3 |
手撕 |
2500 |
2500-2550 |
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4 |
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5.4封箱：根据纸箱标识，检查箱内品种、规格、口味及包数是否相符。确认无误后进行封箱，封箱必须封口严实平封箱箱口必须封平整，箱两侧胶带长度在 6-8 厘米。
手工封胶时，使用剩余的胶带要优先使用。
5.5堆箱：将封箱好的产品按产品品种、规格、口味不同区分整齐堆放于垫板上，并标识清楚。堆放时应轻拿轻放，离墙15cm 。
5.6入库
5.6.1 每板产品要入库前需检查叠板是否整齐，外箱封箱是否美观，有无胶带开口现象。入库员点数登记。
5.6.2入库前的每一板产品需有品管员的签名方可入库。
5.6.3在成品仓库按标识区域摆放整齐。不同生产日期隔离标识，杜绝将刚生产产品堆在旧日期前面。特殊定单成品，要单独存放，并作明显标识。
5.7清洗与消毒
5.7.1 岗位内无苍蝇、蜘蛛等危害性生物，地面干净无积水、杂物。
5.7.2 外包墙壁、门窗、玻璃表面的粉尘用干毛巾擦试干净。墙壁、玻璃、门窗、门帘每天至少1次用热水湿毛巾擦洗干净。
5.7.3打字器及包材存放架每班用洁净毛巾擦试干净
5.7.4包装材料的包扎带及纸皮要随手放在垃圾袋内，不能随地乱扔。
5.7.5 周转框每次例行停机大扫除时必须清理一次。
5.7.6地板清洗消毒：每班必须至少拖洗2次。
A.地板清洗前，用扫把、畚斗将地板上的垃圾先扫干净。若操作失误洒落原料，必须增加频次及时清理。
B.第1遍的水必须倒掉，并将拖把清洗干净后用小推车上的压水工具将拖把挤干，第2遍水如果水液很脏也必须倒掉，清理水槽把拖把挤干，最后1遍用干净、挤干的拖把再次将地板上的积水拖干净。地板拖洗干净后，污水入沟，清洗桶放指定位置。
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