6S不是口号，是标准。
但很多工厂的标准文件又长又枯燥，
没人看、没人用、最后形同虚设。
今天我们把车间6S的每个S拆成具体标准，用最通俗的话写出来。看完就能对照自查：你的车间做到了几条？
1S 整理（SEIRI）：区分要与不要
核心定义：
把现场"要的"和"不要的"分开，把"不要的"清理掉。
达标标准：
车间内无废弃物料、无报废设备、无过期文件
工位上只有当前作业需要的物品，无关物品全部移走
仓库内无呆滞物料（超过3个月未动的物料需单独处理）
走道、楼梯、消防通道无堆放物
个人物品放入指定柜子，不放在工位上
常见问题：
工位上堆着上周的图纸、角落里堆着3年前的报废设备、通道里堆着"暂时放一下"的纸箱……
这些都是整理没做好的表现。
判断方法：
"这个东西30天内会用到吗？"不会用到→移走。1年内不会用到→处理掉。
2S 整顿（SEITON）：定点、定量、定容
核心定义：
要的东西放在固定位置，任何人3秒内能找到。
达标标准：
所有物品有固定存放位置，地面有定位线标识
工具放在工具形迹板（影子板）上，用完归位一目了然
物料按区域分类存放，有标识卡注明名称、规格、数量
货架有库位编号，物料与库位一一对应
周转箱/推车有定位线，用完归位
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整顿三定 |
含义 |
举例 |
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定点 |
放在哪 |
扳手放在工具柜第2层第3格 |
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定量 |
放多少 |
螺丝最多存2盒，超量预警 |
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定容 |
用什么装 |
用红色周转箱装不合格品 |
3S 清扫（SEISO）：打扫+点检
核心定义：
打扫干净，同时在清扫过程中发现设备隐患和异常。
达标标准：
地面无灰尘、无油污、无积水、无杂物
设备表面无油污、无粉尘，看清铭牌和标识
货架、工具柜内外干净，无死角
门窗玻璃清洁透亮，无遮挡
垃圾桶及时清理，分类投放
清扫同时检查设备：有无异响、有无漏油、有无松动
关键：
清扫≠搞卫生。清扫的真正价值是"清扫即点检"——在打扫过程中发现设备泄漏、松动、异常，提前预防故障。
4S 清洁（SEIKETSU）：制度化、标准化
核心定义：
把前3S的做法制度化、标准化，长期保持不反弹。
达标标准：
有6S责任区划分图，每个区域有明确责任人
有6S检查标准（就是本文），张贴在现场
有日常6S检查机制：每日自查+每周互查+每月评比
有6S看板：展示检查结果、改善前后对比、红牌处理记录
目视化标识保持完好，破损及时更换
新员工入职有6S培训，了解标准和要求
5S 素养（SHITSUKE）：养成习惯
核心定义：
让每个人都自觉遵守规则，养成良好工作习惯。
达标标准：
员工按规定穿戴工服、劳保用品
工具用完自觉归位，不需要人提醒
遵守操作规程，不随意更改作业方式
发现异常主动报告，不隐瞒不拖延
见到地面有垃圾主动捡起，不是"不是我负责就不管"
有6S改善提案机制，鼓励员工提出改进建议
素养是6S最难也是最重要的一个S。前4S靠制度推动，5S靠文化内化。需要管理层以身作则+持续培训+正向激励。
6S 安全（SAFETY）：消除隐患
核心定义：
识别和消除安全隐患，保障人身和设备安全。
达标标准：
危险区域有安全警示标识和防护栏
消防设施完好有效，前方无遮挡，标识醒目
安全通道畅通无阻，疏散路线标识清晰
设备安全防护装置完好，不得擅自拆除
化学品/危险品按规定存储，有MSDS（安全数据表）
有安全隐患排查机制，发现问题及时整改
员工接受安全培训，了解岗位风险和应急措施
6S自查清单（打勾即用）
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检查项 |
标准 |
是/否 |
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工位无多余物品 |
只保留当前作业所需 |
☐ |
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工具定置管理 |
有形迹板或定位标识 |
☐ |
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地面干净无油污 |
清扫到位，无卫生死角 |
☐ |
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通道畅通无堆物 |
划线清晰，通道内无物 |
☐ |
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标识标牌完好 |
无破损、无褪色、内容准确 |
☐ |
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消防设施完好 |
前方无遮挡，标识醒目 |
☐ |
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设备状态明确 |
有状态牌，维修设备挂牌 |
☐ |
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6S责任上墙 |
有责任区图和检查记录 |
☐ |
以上8项全部打勾，说明你的车间6S基本达标。如果有3项以上未达标，建议尽快整改。
鲁公网安备 37060202000128号