ISO22000中HACCP计划控制程序分享_管理体系_质量资讯

1、目的

　　确保影响质量/食品安全的危害得到识别，确定其中的显着危害，以确保显着危害得到有效的控制。

2、范围

　　适用于本公司炒货及坚果制品生产、混合果仁、方便食品的生产全过程以及影响食品安全的所有危害。

3、职责

　　食品安全小组负责对食品危害进行分析和评价。

4、定义

　　无

5、程序

　　5.1 发布令

　　本程序由食品安全小组组长审核，经总经理批准后发布实施

　　5.2 成立食品安全小组

　　5.2.1副总经理/品控经理：

　　负责组建公司的食品安全管理小组；

　　促进食品安全管理小组的工作；

　　对食品安全全面负责。

　　5.2.2总经理

　　提供食品安全控制所需的资源和重要决策。

　　5.2.3食品安全小组长及成员：

　　负责参与、组织和确定食品危害分析资料/信息、危害分析与评估、危害控制方法的确定及确认和验证等系列工作；

　　并在有变化时确保相关信息和分析的更新。

　　5.2.4各部门/岗位：

　　严格执行公司已有的食品安全控制措施。

　　5.2.5 OPRP管理方案和HACCP计划执行和监控人员：

　　负责按照管理方案和计划的要求，进行显着危害的严格控制和监控。

　　5.2.6食品安全小组组长：

　　对本程序的有效执行负责。

　　5.3术语

　　5.3.1食品接触面：

　　指接触食品那些表面以及在正常加工过程中会将污水滴溅在食品上或与食品接触的那些表面。

　　“食品接触面”包括用具及接触食品的设备表面。

　　5.3.2 厂房：

　　指用于人类食品的加工、包装、贴标或存放，或与人类食品的加工、包装、贴标或存放有关的建筑或设施，或其中的某些部分。

　　5.3.3 消毒：

　　指对食品接触面进行的充分热处理的方法，该方法能有效的消灭危害公众健康的微生物细胞，并大量减少其他不良微生物的数量，但对产品及其安全性无不利影响。

　　5.3.4危害：

　　指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。

　　5.3.5显着危害（Significant Hazard）：

　　有可能发生并且可能对消费者导致不可接受的危害；

　　有发生的可能性和严重性。

　　5.3.6 HACCP计划：

　　依据HACCP原则制定的一套文件，用于确保在食品生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。

　　5.3.7控制点（CP）：

　　能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程。

　　5.3.8关键控制点（CCP）：

　　指能够实施控制措施的步骤。该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

　　5.3.9关键限值（CL）：

　　区分可接受和不可接受水平的标准值。

　　5.3.10操作限值（OL）：

　　比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离风险的标准。

　　5.3.11偏离：

　　指未能符合关键限值。

　　5.3.12纠偏措施（Corrective Action）：

　　当针对关键控制点（CCP）的监测显示该关键控制点失去控制时所采取的措施。

　　5.3.13监测（Monitor）：

　　为评估关键控制点（CCP）是否得到控制，而对控制指标进行有计划地连续观察或检测。

　　5.3.14确认（Validation）：

　　证实HACCP计划中各要素是有效的。

　　5.3.15验证（Verification）：

　　指为了确定HACCP计划是否正确实施

　　5.4 原辅料描述

　　在文件中所有原料、辅料和与产品接触的材料予以描述，其详略程序应足以实施分害分析，适宜时，描述内容包括以下方面

　　1）化学、生物和物理特性

　　2）配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂

　　3）产地

　　4）生产方法

　　5）包装和交付方式

　　6）贮存条和保质期

　　7）使用或生产前的预处理

　　8）使用或生产前的预处理

　　9）与采购材料和辅料预期用途适宜的有关食品安全的接收准则或规范组织应识别与以上方面有关的食品安全法律法规的要求。

　　5.5产品的描述：

　　产品的特性应在文件中予以规定，其详略程度应足以进行危害分析，适宜时。

　　5.5.1描述内容包括以下方面的信息

　　1）产品名称

　　2）成分

　　3）与食品安全有关的化学，生物和物理特性

　　4）预期的保质期和贮存条件

　　5）包装方式

　　6）预期用途

　　7）与食品安全有关的标志（或）处理，制备及使用的说明书

　　8）分销方式

　　组织应确定与以上方面有关的食品安全法规要求。

　　上述描述应保持更新，需要时，包括按照ISO22000中的7.7进行更新

　　5.5.2预期用途描述

　　描述终产品的预期用途和合理的预期处理，以及非预期可能发生的错误处置和误用，其详略程度足以实施危害分析。

　　我司的终产品特性和预期用途详见《产品描述》

　　5.6工艺流程图

　　应绘制食品安全管理体系所覆盖产品或过程类别的工艺流程图，工艺流程图应为评价可能出现，增加或引入的食品安全危害提供基础。

　　工艺流程图应清晰，准确和足够详尽。适宜时，流程图应包括：

　　1）操作中所有步骤的顺序和相互关系

　　2）源于外部的过程和分包工作

　　3）原料、辅料和中间产品投入点；

　　4）返工点和循环点；

　　5）终产品，中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点。

　　食品安全小组应通过现场核对来验证流程图的准确性。经过验证的流程图应作为记录予以保持。

　　5.7过程步骤和控制措施的描述

　　应描述现有的控制措施，过程参数和（或）其实施的严格程度，或影响食品安全的程序，其详略程度足以实施危害分析

　　还应描述可能影响控制措施的选择及其严格的外部要求，（如来自执法部门或顾客）。

　　上述要求应根据ISO2200中7.7的要求进行更新。

　　5.8危害的评价与分类（方法：矩阵图法）

　　5.8.1制定评价危害“可能性”标准：

　　A、频繁：经常发生，消费者持续暴露； 5分

　　B、经常：每年可发生几次，消费者经常暴露；4分

　　C、偶尔：每年有零星发生（1-2次）； 3分

　　D、很少：每年有可能发生（1次以下）； 2分

　　E、不可能：极少发生在消费者身上。 1分

　　5.8.2制定评价危害“严重性”标准：

　　Ⅰ、灾难性：食品污染会导致消费者死亡； 4分

　　Ⅱ、严重：食品污染会导致消费者严重疾病； 3分

　　Ⅲ、中度：食品污染会导致消费者轻微疾病； 2分

　　Ⅳ、可忽略：食品污染会导致消费者较少轻微性疾病。1分

　　5.8.3风险评估（分级）表：

			可能性
			频繁	经常	偶尔	很少	不可能
			A	B	C	D	E
严重性	致命	Ⅰ	20	16	12	8	4
	严重疾病	Ⅱ	15	12	9	6	3
	中度	Ⅲ	10	8	6	4	2
	可忽略	Ⅳ	5	4	3	2	1

　　风险结果判定：极高风险与高风险为显着危害（6分以上）。

　　5.9危害分析评估表：

　　食品安全小组组长组织小组人员顺着流程图，识别并记录每一步骤中合理预期发生的化学、生物及物理的食品安全危害。

　　5.9.1. 危害识别和可接受水平的确定

　　应识别并记录与产品类别，过程类别和实际生产设施相关的所有合理预期发生的食品安全危害。识别应基于以下方面的：

　　1）收集的预备信息和数据

　　2）经验

　　3）外部信息，尽可能包括流行病学和其他历史数据

　　4）来自食品链中，可能与终产品，中间产品和消费品的安全相关的食品安全危害信息。

　　应指出可能引入每一食品安全危害的步骤（从原料，加工和分销）

　　5.9.2在识别危害时，应考虑：

　　1）特定操作的前后步骤。

　　2）生产设备。设施和（或）服务和周边环境

　　3）在食品链中的前后关联

　　5.9.3危害评估

　　应对每种已识别的食品安全危害进行危害评估，以确定消除危害或将危害降至可接受水平是否为生产安全食品所必需；以及是否需要将危害控制至可接受水平。

　　应根据食品安全危害造成成不良健康后果的严重性及其发生的可能性，对每种食品安全危害进行评估。应描述所采用的方法，并记录食品安全危害评估的结果。

　　5.10控制措施的分类

　　5.10.1根据5.8和5.9评估出的显着危害

　　找出显着危害引入的环节，列出这些环节所引入的显着危害的所有控制措施，然后评估控制控制的有效性。找出当前控制不满意的引入环节及对应的控制措施。

　　在不满意的显着危害引入环节控制措施中，选择出属于工艺控制措施的及当前控制不好的PRP措施。作为需要下一步加强关注和管理的措施，即显着危害的控制措施或控制措施组合。换言之，如果这些措施或组合得到改善，将会消除或降低显着危害至可接收水平。

　　5.10.2对以上所选择出的控制措施进行分类，即确定该措施属于OPRP还是CCP。

　　控制措施描述：

考虑要素		0	1	2	3	4	5
a)针对实施的严格程度，控制措施对确定食品安全危害的控制效果；	弱							强
b)对该控制措施进行监视的可行性（如及时监视以便立即纠正的能力）；	弱							强
c)相对其他控制措施，该控制措施在系统中的位置；	前							后
d)该控制措施作用失效的可能性或过程发生显著变异的可能性；	低							高
e)一旦该控制措施的作用失效，结果的严重程度；	低							高
f)控制措施是否有针对性地建立并用于消除或显著降低危害水平；	弱							强
合计得分:得分21分以上为CCP,否则为OPRP.					措施分类为: