气温升高不仅对食品原料的品质和安全性产生影响，还会在食品加工、储存和运输等各个环节埋下隐患。

 

　　食品生产企业作为保障食品安全的关键一环，应高度重视并积极采取有效措施应对高温带来的问题，以确保产品质量，维护消费者健康和企业声誉。

 

　　本次聊聊食品生产企业在气温升高时应重点关注的事项。

 

1、气温升高对食品生产的影响

 

　　1.1 气温升高对食品原料的影响

 

　　高温为害虫提供了更适宜的生存环境，病虫害种类增多、繁殖速度加快，侵袭农作物，使得原料产量减少、质量受损。

 

　　土壤水分蒸发加快，干旱情况加剧，也会影响农作物的生长和发育，进一步威胁原料的供应。

 

　　这些问题都会给食品生产带来原料成本增加、品质不稳定等不良影响。

 

　　1.2 气温升高对食品加工过程的影响

 

　　在食品加工过程中，高温环境会带来诸多不利影响。微生物繁殖速度会明显加快，细菌、霉菌、酵母菌等在适宜的温度下迅速生长繁殖，增加食品被污染的风险，极易导致食品腐败变质。

 

　　食品中的化学反应速率也会发生改变，如油脂的氧化反应加速，使食品产生哈喇味，营养成分被破坏；蛋白质变性速度加快，影响食品的口感与营养价值。

 

　　酶促反应也可能受到影响，原本用于食品加工的有益酶可能因温度过高而失去活性。

 

　　这些情况都会对食品加工的效率和产品质量造成负面影响，增加食品安全隐患。

 

　　1.3 气温升高对食品储存和运输的影响

 

　　高温给食品储存和运输也带来了挑战。在储存方面，食品的保质期会大幅缩短。

 

　　微生物在高温下生长繁殖迅速，食品极易腐败变质，像肉类、乳制品等易腐食品如果没有良好的冷藏条件，很快就会变质。

 

　　在运输过程中，为了保证食品的新鲜和安全，需要更高的冷链运输成本。高温天气下，冷链运输设备容易出现故障，运输途中的温度波动可能会使食品品质受损。而且，长时间的运输和高温环境还会增加食品被微生物污染的机会，一旦发生食品变质，将造成企业的经济损失和食品安全问题。

 

2、原料采购与储存

 

　　2.1严格把控采购源头

 

　　供应商筛选与评估强化：在气温升高期间，食品生产企业对供应商的筛选和评估需更加严格。优先选择具备完善冷链运输和储存条件的供应商，这些供应商能够在高温环境下有效保障原料新鲜度和品质。企业应对供应商的生产环境、卫生状况、质量控制体系进行实地考察，确保其符合食品安全标准。例如，对于生鲜原料供应商，要检查其冷藏设备是否运行良好、温度监控记录是否完整准确。

 

　　原料质量检测升级：加大对采购原料的检测力度，除常规检测项目外，针对高温易引发的问题增加特定检测指标。如对于油脂类原料，检测其酸价和过氧化值，以判断是否因高温发生氧化酸败；对于含水量较高的原料，检测微生物指标，防止微生物大量繁殖导致原料变质。

 

　　2.2优化原料储存条件

 

　　仓库温湿度精准控制：安装温湿度监测设备，实时掌握仓库内温湿度变化情况。根据不同原料特性，设定适宜温湿度范围并严格控制。如对于干货原料，温度宜控制在25℃以下，相对湿度保持在60%-70%；对于需要冷藏的原料，冷藏库温度宜控制在0-4℃。一旦温湿度超出范围，自动报警系统立即启动，工作人员及时采取调控措施，如开启空调、除湿机或通风设备等。

 

　　分类分区存放精细化：对原料进行更细致的分类分区存放，避免不同原料相互影响。将易串味原料与其他原料分开存放，如香料类与果蔬类原料；将对温度敏感程度不同的原料分开放置，对温度要求苛刻的原料存放在温度稳定性高的区域。同时，在每个存放区域设置明显标识牌，注明原料种类、入库时间、保质期等信息，便于管理和取用。

 

　　严格执行先进先出原则：建立严格的原料领用制度，确保严格遵循先进先出原则。在原料入库时，详细记录入库时间和批次信息。领用原料时，优先发放最早入库的批次，减少原料因长时间存放导致变质风险。定期对库存原料进行盘点，清理临近保质期或已经变质的原料，防止其投入生产。

 

　　冷链原料全程监控：对于需要冷链运输和储存的原料，在运输车辆和储存设备上安装温度跟踪器，实时记录温度数据，并通过物联网技术将数据传输至企业监控中心。温度出现异常波动，企业应及时与运输方或仓储方沟通协调，采取补救措施，确保冷链原料始终处于适宜温度环境。

 

3、生产过程管理

 

　　3.1车间环境控制升级

 

　　温度调节措施加强：增加车间空调制冷设备数量或提高其制冷功率，确保车间温度在高温天气下能稳定保持在适宜生产的范围内，一般食品加工车间温度宜控制在 25℃左右。对于一些对温度要求极高的生产环节，如巧克力制作、某些生物制品生产等，设置独立空调系统或安装局部冷却装置，精准控制作业区域温度。

 

　　湿度控制手段完善：配备专业除湿设备，根据车间湿度情况及时开启除湿功能，将车间相对湿度控制在65%以下。在梅雨季节等湿度较高时期，增加除湿设备运行时间和频率。同时，加强车间通风换气，排出潮湿空气，引入干燥新鲜空气，维持车间湿度稳定。

 

　　卫生清洁消毒强化：增加车间卫生清洁消毒频次，每天至少进行2-3次全面清洁消毒。生产前对设备、工具、地面、墙壁等进行彻底清洁消毒，生产过程中定时对接触食品的设备表面、工器具进行消毒。使用符合食品安全标准的消毒剂，并严格按照规定浓度和方法进行消毒操作。例如，对设备表面可采用75%酒精擦拭消毒，地面采用含氯消毒剂进行喷洒消毒。

 

　　有害生物防制升级：完善车间防虫、防鼠设施，安装密封性好的纱窗、门帘，在车间出入口设置风幕机，阻止蚊虫、苍蝇等进入车间。在车间内部设置足够数量的捕鼠器、粘鼠板，并定期检查和更换。可定期聘请专业有害生物防制公司对车间进行全面消杀，消除有害生物滋生环境，防止其对食品造成污染。

 

　　3.2生产工艺调整优化

 

　　加工时间与温度合理调整：根据高温天气下原料特性变化，对生产加工时间和温度进行科学合理调整。对于一些需要加热处理的食品，适当缩短加热时间或降低加热温度，避免因过度加热导致食品营养成分损失或品质下降。例如，在烘焙食品生产中，可适当降低烤箱温度并延长烘焙时间，确保食品熟透且口感良好。

 

　　冷却环节优化：加强食品冷却环节管理，缩短食品冷却时间。如使用真空冷却设备、强制风冷设备等，将食品温度迅速降低至适宜储存或后续加工温度。避免食品在高温环境下长时间缓慢冷却，减少微生物滋生风险。同时，在冷却过程中，确保冷却环境清洁卫生，防止二次污染。

 

　　包装环节改进：选择适合高温环境的包装材料和包装方式。对于一些易氧化、受潮的食品，采用阻隔性好的包装材料，如铝箔复合包装材料，减少氧气和水分对食品的影响。优化包装工艺，确保包装密封性良好，防止外界微生物、灰尘等进入包装内部。在包装过程中，控制包装车间温度和湿度，避免因环境因素影响包装质量。

 

　　3.3人员操作规范强化

 

　　个人卫生与操作规范严格要求：加强对员工个人卫生和操作规范的监督检查。要求员工在进入车间前，严格按照规定穿戴工作服、工作帽、口罩、手套等防护用品，并保持个人清洁卫生。在生产操作过程中，严格遵守食品生产操作规程，做到生熟分开、避免交叉污染。例如，接触生制品的员工在处理熟制品前，必须更换手套并对手部进行再次消毒。

 

4、设备维护与管理

 

　　4.1设备运行监测加强

 

　　增加监测频率与项目：在高温天气下，增加对生产设备运行状况的监测频率，由常规的每天监测1-2 次，提高到每天3-4次。除监测设备的温度、压力、转速等常规运行参数外，增加对设备关键部件如电机、轴承、传动装置等的磨损情况、发热情况监测。使用专业监测仪器，如红外测温仪、振动分析仪等，及时发现设备潜在故障隐患。

 

　　完善设备运行状况巡检制度：完善设备运行状况巡检制度，明确巡检人员职责、巡检路线、巡检内容和标准。详细记录巡检结果，发现问题及时上报并采取临时措施，防止设备故障进一步扩大。

 

　　4.2设备维护保养升级

 

　　维护保养计划针对性调整：根据高温天气下设备运行特点，对设备维护保养计划进行针对性调整。缩短设备保养周期，如将设备润滑油更换周期由原来的3个月缩短至2个月；增加设备清洁次数，每天对设备表面进行清洁，每周对设备内部进行深度清洁，防止灰尘、污垢在设备表面积聚影响散热和正常运行。

 

　　关键部件维护与更换加强：对设备关键部件进行重点维护和检查，如定期对电机进行绝缘检测、对轴承进行润滑保养、对传动皮带进行张紧度调整等。对于高温环境下易损坏的部件，如冷却风扇、密封件等，提前储备一定数量的备品备件，一旦发现部件损坏，及时进行更换，确保设备正常运行。

 

　　设备散热系统维护优化：加强对设备散热系统的维护和优化，定期清理设备散热器、冷却风道内的灰尘和杂物，确保散热通道畅通。检查冷却水泵、冷却塔等冷却设备运行状况，确保冷却循环水正常供应。对于风冷设备，检查风扇叶片是否损坏、风扇电机是否正常运转，必要时对风扇进行清洗或更换，提高设备散热效率。

 

　　4.3备用设备管理强化

 

　　备用设备定期检查与维护：定期对备用设备进行全面检查和维护，确保备用设备处于良好备用状态。检查备用设备的电气系统、机械传动系统、润滑系统等是否正常，启动备用设备进行试运行，检查其运行稳定性和性能指标是否符合要求。对备用设备进行清洁、保养，防止设备因长时间闲置出现生锈、腐蚀等问题。

 

　　备用设备切换演练常态化：定期组织备用设备切换演练，模拟主设备突发故障场景，按照预定切换流程将生产任务迅速切换至备用设备。通过演练，检验备用设备能否正常投入运行，同时提高操作人员对备用设备的熟悉程度和应急操作能力，确保在主设备出现故障时，备用设备能够及时、顺利接替工作，保障生产连续性。

 

　　备用设备管理责任明确：明确备用设备管理责任部门和责任人，建立备用设备管理台账，记录备用设备的检查、维护、保养、试运行、切换演练等情况。对备用设备管理不善导致设备无法正常备用的情况进行责任追究，确保备用设备管理工作落实到位。

 

5、仓储与物流

 

　　5.1仓库管理优化

 

　　仓库布局调整：根据气温升高对食品储存的影响，对仓库布局进行合理调整。将对温度敏感的食品成品放置在距离空调出风口较近或温度较低区域，确保其始终处于适宜储存温度环境。合理规划货物堆放方式，保持仓库内通道畅通，便于货物搬运和空气流通。

 

　　库存盘点与质量检查加强：增加库存盘点频率，由原来的每月盘点一次，提高到每半月盘点一次。在盘点过程中，不仅核对货物数量，还要对食品质量进行检查，查看食品包装是否完好、有无涨袋、漏气、变质等现象。对发现的问题食品及时进行隔离、标识，并按照相关规定进行处理，防止问题食品流入市场。

 

　　仓库温湿度记录与分析：安排专人负责记录仓库温湿度数据，并绘制温湿度变化曲线。对温湿度数据进行分析，总结温湿度变化规律，及时发现温湿度异常波动情况。根据温湿度变化情况，合理调整仓库通风、降温、除湿等设备运行时间和参数，确保仓库温湿度始终符合食品储存要求。

 

　　5.2物流配送管理强化

 

　　冷链物流设备维护与检查：对用于食品运输的冷链物流设备，如冷藏车、保温箱等进行全面维护和检查。检查冷藏车制冷系统是否正常运行、制冷效果是否达标，定期对冷藏车进行保养，更换制冷剂、润滑油等。对保温箱进行密封性检查，确保保温性能良好。

 

　　运输过程温度监控与记录：在食品运输过程中，实时监测运输车辆或保温箱内温度变化情况。由司机或配送人员每隔一段时间对温度数据进行人工记录，并与监控平台数据进行核对。一旦发现温度异常，立即采取措施进行调整，如检查制冷设备。

 

　　综上，气温升高对食品生产影响，从原料品质下降、病虫害加剧，到加工过程中微生物繁殖加快，再到储存运输时保质期缩短、冷链成本增加，每一环节都面临挑战。

 

　　食品生产企业需积极应对，在原料采购与储存方面，优化采购策略、改进储存条件；在加工过程中，调整生产工艺参数、加强环境控制、强化卫生管理；在产品储存运输环节，提升储存设施保温性能、优化运输方式与条件；在设备维护更新上，加强现有设备维护、更新适应高温环境的设备。