一、手册目的
规范公司生产现场、仓库、办公区域6S管理标准，统一执行、统一检查、统一考核；
杜绝脏乱差、物料混乱、安全隐患、目视不清、作业无序等问题；
提升现场整洁、作业效率、产品品质、安全保障与企业形象，实现现场标准化、常态化、精益化管理。
二、6S定义（六大核心）
6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
口诀：整理留有用、整顿定位置、清扫无脏污、清洁保标准、素养成习惯、安全零事故
整理（Seiri）：区分必要/不必要，清除无用物品，现场只留生产必需品。
整顿（Seiton）：三定管理（定点、定容、定量），物品摆放有序、标识清晰、一目了然。
清扫（Seiso）：清扫现场、设备、环境，消除脏污、污染源，清扫即是点检。
清洁（Seiketsu）：固化前3S标准，统一目视化、制度化、常态化。
素养（Shitsuke）：全员遵守制度、养成良好作业习惯，自律自觉。
安全（Safety）：排查隐患、规范操作、杜绝违章，保障人员、设备、物料、产品安全。
三、6S组织架构与职责
1.6S推行委员会
组长：总经理/生产总监
副组长：生产、质量、设备、行政主管
组员：各部门负责人、班组长
职责：制定6S方针目标、制度标准、资源支持、月度评审、奖惩审批、问题督办。
2.6S推行小组（执行层）
由质量/生产/行政专职人员组成，
负责：日常检查、问题拍照、整改跟踪、数据统计、培训宣导、看板更新。
3.区域责任人
原则：谁使用、谁负责；谁区域、谁管理班组长为区域第一责任人，全员岗位包干、责任到人。
四、6S逐项落地标准（车间/仓库/办公通用）
1S 整理：取舍分明、现场无杂物
核心：杜绝多余、积压、无用物品占用现场
执行标准：
现场只保留当前生产必需物料、工装、工具、文件；
报废品、呆滞料、废弃工装、旧文件、私人物品全部清理；
工位、通道、消防通道、设备周边无堆积杂物；
推行红牌作战：不合规物品贴红牌、限期清理、统一清退。
禁止：现场堆放闲置设备、废旧纸箱、废弃治具、私人杂物。
2S 整顿：三定管理、目视清晰
核心：三定——定点、定容、定量
定点：物品固定放置位置，不随意摆放；
定容：统一使用标准容器、托盘、料盒；
定量：限定最大存放数量，杜绝超量堆积。
落地要求：
区域划线、定位标识、物料标识、状态标识（合格/待检/不良/隔离）齐全；
工具挂放整齐、量具定点存放、设备配件分类摆放；
物料先进先出（FIFO），批次清晰、追溯完整；
通道、斑马线、消防区域严禁占用。
3S 清扫：清扫即点检、清扫即品质
核心：不是扫地，是设备点检、污染源排查
执行标准：
地面、设备、台面、货架、机台无粉尘、油污、碎屑；
每日班前、班中、班后清扫，做到工完场清；
清扫过程同步检查：设备漏油、螺丝松动、线材破损、治具变形；
识别污染源、制定改善措施，从源头减少脏污。
4S 清洁：标准化固化、持续保持
核心：把前3S变成制度、标准、常态
执行内容：
统一现场目视标准、颜色标准、标识标准；
制定6S标准看板、作业标准、检查标准；
每日自查、每周检查、月度评比；
问题闭环：发现问题→整改→验证→标准化。
5S 素养：全员自律、养成习惯
核心：制度变习惯、习惯变文化
执行要求：
全员按标准作业、按规定摆放、按要求整洁着装；
遵守现场纪律、不违章、不随地乱放、不随意丢弃；
定期6S培训、宣导、案例通报；
自觉维护工位、区域整洁，做到人人主动改善。
6S 安全：隐患清零、预防为主
核心：一切隐患提前排查、一切违章坚决禁止
重点管控：
消防器材完好、通道畅通、应急标识清晰；
设备安全防护、接地、防护门、急停开关正常；
用电规范、线路整齐、无乱拉乱接；
危化品、易燃品、静电防护（ESD）规范管理；
特种作业持证上岗、杜绝违章操作。
五、6S标准目视化规范（全厂统一）
地面划线：通道线、工位线、定位线、禁入区、消防禁区清晰；
物料状态标识：合格、待检、不良、返工、报废、隔离分区明确；
设备标识：设备点检表、保养卡、状态牌（运行/待机/维修）；
工具量具标识：校准标签、有效期、定点存放；
看板管理：6S评比看板、异常看板、改善看板、品质看板。
六、6S推行四阶段（标准落地流程）
第一阶段：启动筹备（1周）
成立推行小组、明确职责；
全员6S培训、宣导动员；
划分责任区域、包干到人；
制定检查标准、评分表、奖惩制度。
第二阶段：样板打造（1–2个月）
优先打造标杆工位、标杆产线、标杆仓库；
集中整改、红牌作战、彻底清理顽固问题；
形成可复制的现场标准。
第三阶段：全厂推广（2–3个月）
样板经验全厂复制，各区域同步整改；
每日巡查、每周评比、问题闭环；
完善目视化、标准化文件。
第四阶段：固化维持（长期）
常态化检查、月度排名、奖惩兑现；
问题持续改善、标准持续更新；
形成全员素养、精益现场文化。
七、6S检查与考核机制
1.检查频次
班组：每日自查
推行组：每周全面检查、拍照留证
委员会：月度评审、排名通报
2.评分规则
总分100分，包含：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大维度；
问题项扣分、重大安全隐患直接零分、限期停产整改。
3.奖惩机制
月度优秀区域、优秀班组：表彰+奖励；
连续排名靠后区域：通报批评+整改约谈；
重复问题、屡教不改：追责责任人、纳入绩效。
八、6S常见问题与整改要求
物品乱摆：立即定点定位、补齐标识、三定落实；
地面脏污、油污：立即清扫、排查污染源、增加点检频次；
物料混放、状态不明：立即隔离、分区、重新标识、追溯批次；
通道占用：立即清走、严禁再次堆放；
安全隐患：立即停机整改、隐患清零方可复工。
九、6S与品质、精益体系关联
6S是所有质量体系的基础：IATF16949、VDA6.3、CQI审核首查现场6S；
6S到位可减少混料、错料、脏污不良、磕碰不良；
配合精益VSM、TPM、防错、零缺陷管理，实现降本提质；
6S不良→现场混乱→过程失控→品质异常→客户投诉。
十、6S核心口诀（全员背诵）
现场无用全部清，物品定点定容行；
每日清扫点检细，标准维持常态化；
全员自律成习惯，安全第一零风险。
鲁公网安备 37060202000128号